[发明专利]一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备

权利要求书

1.一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备包括，底板（1）、内嵌式支撑板（2）、外嵌式支撑板（3），其特征在于：包括急速响应式制冷机构（4）、无动力式角度旋转机构（18）、自适应式夹紧机构（29）、多管作用式形变复位机构（35）、双向步进式钻孔机构（48）、多孔同步式加工机构（66）、自锁式固定加工机构（76）和喷雾式快速降温机构（84），所述内嵌式支撑板（2）对称设于底板（1）上，所述外嵌式支撑板（3）对称设于内嵌式支撑板（2）外侧的底板（1）上，所述内嵌式支撑板（2）内嵌设于外嵌式支撑板（3）内的底板（1）上，所述急速响应式制冷机构（4）设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一侧之间，所述无动力式角度旋转机构（18）设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述自适应式夹紧机构（29）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一侧，所述多管作用式形变复位机构（35）分别设于内嵌式支撑板（2）上，所述双向步进式钻孔机构（48）设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述急速响应式制冷机构（4）包括温度变化箱（5）、磁性材料层（6）、制冷电磁铁（7）、负压进气管（8）、加速去磁口（9）、退磁器（10）、冷水制造箱（11）、循环换热管（12）、换热抽气泵（13）、冷气抽取管（14）、冷气输送管（15）、冷气循环管（16）、冷气单向进气阀（17）和加水管（107）；所述冷水制造箱（11）设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一侧之间，所述温度变化箱（5）设于冷水制造箱（11）上，所述磁性材料层（6）设于温度变化箱（5）底壁，所述制冷电磁铁（7）对称设于磁性材料层（6）两侧的温度变化箱（5）底部，所述加速去磁口（9）设于温度变化箱（5）上壁，所述退磁器（10）设于加速去磁口（9）内，所述负压进气管（8）对称设于加速去磁口（9）两侧的温度变化箱（5）上壁，所述负压进气管（8）连通设于温度变化箱（5）上，所述循环换热管（12）设于冷水制造箱（11）内壁，所述换热抽气泵（13）设于温度变化箱（5）一侧的冷水制造箱（11）上，所述冷气抽取管（14）连通设于温度变化箱（5）与换热抽气泵（13）动力输入端之间，所述冷气输送管（15）贯穿冷水制造箱（11）上壁连通设于循环换热管（12）与换热抽气泵（13）动力输出端之间，所述冷气循环管（16）贯穿冷水制造箱（11）连通设于温度变化箱（5）远离冷气抽取管（14）的一侧与循环换热管（12）远离冷气输送管（15）的一端之间，所述冷气单向进气阀（17）设于冷气循环管（16）上，所述加水管（107）连通设于换热抽气泵（13）远离温度变化箱（5）的一端；所述无动力式角度旋转机构（18）包括磁吸台稳固板（19）、磁吸旋转台（20）、无动力转轴（21）、角度轴承（22）、凹槽（23）、转动板（24）、超导体屏蔽层（25）、变极电磁铁一（26）、南极固定电磁铁（27）、北极固定电磁铁（28）和变极电磁铁二（108），所述磁吸台稳固板（19）对称设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述磁吸旋转台（20）设于磁吸台稳固板（19）上，所述凹槽（23）设于磁吸旋转台（20）上，所述凹槽（23）为上端开口的中空腔体，所述无动力转轴（21）设于凹槽（23）底壁，所述角度轴承（22）设于无动力转轴（21）上，所述转动板（24）设于角度轴承（22）外侧，所述超导体屏蔽层（25）设于转动板（24）上，所述变极电磁铁一（26）对称设于凹槽（23）两侧内壁，所述变极电磁铁二（108）对称设于凹槽（23）远离变极电磁铁一（26）的两侧内壁，所述南极固定电磁铁（27）对称设于转动板（24）靠近变极电磁铁一（26）的两侧，所述北极固定电磁铁（28）对称设于转动板（24）靠近变极电磁铁二（108）的两侧；所述自适应式夹紧机构（29）包括液压夹紧缸（30）、铰接件（31）、合金连接板（32）、合金记忆板（33）和防滑垫（34），所述液压夹紧缸（30）两两为一组分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一侧，所述铰接件（31）分别铰接设于液压夹紧缸（30）远离内嵌式支撑板（2）的一端，所述合金连接板（32）分别设于铰接件（31）远离液压夹紧缸（30）的一侧，所述合金记忆板（33）设于合金连接板（32）远离铰接件（31）的一侧，所述防滑垫（34）设于合金记忆板（33）远离合金连接板（32）的一侧；所述多管作用式形变复位机构（35）包括复位槽（36）、热气输送泵（37）、热气喷出管（38）、中转连接管（39）、锥形喷头（40）、热气抽取管（41）、复位固定杆一（42）、热气存储箱（43）、热气转运泵（44）、吸气管（45）、储气管（46）和复位固定杆二（47），所述复位槽（36）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一端，所述复位槽（36）为贯通设置，所述热气输送泵（37）设于复位槽（36）远离合金记忆板（33）的一侧内壁，所述中转连接管（39）设于复位槽（36）靠近合金记忆板（33）的一端内壁，所述热气喷出管（38）连通设于中转连接管（39）与热气输送泵（37）动力输出端之间，所述锥形喷头（40）多组连通设于中转连接管（39）靠近合金记忆板（33）的一侧，所述热气存储箱（43）分别设于外嵌式支撑板（3）远离内嵌式支撑板（2）一侧的底板（1）上，所述热气抽取管（41）分别贯穿外嵌式支撑板（3）连通设于热气存储箱（43）与热气输送泵（37）动力输入端之间，所述复位固定杆一（42）分别设于热气抽取管（41）与内嵌式支撑板（2）之间，所述热气存储箱（43）分别设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一端上壁，所述吸气管（45）连通设于温度变化箱（5）与热气转运泵（44）动力输入端之间，所述储气管（46）连通设于热气存储箱（43）与热气转运泵（44）动力输出端之间，所述复位固定杆二（47）设于储气管（46）与外嵌式支撑板（3）之间；所述双向步进式钻孔机构（48）包括双轴同步电机（49）、电机座（50）、联轴器（51）、钻孔螺杆（52）、转动连接轴承（53）、螺纹块（54）、导向槽（55）、导向滑板（56）、导向杆（57）、L型移动杆（58）、导向孔（59）、防水箱（60）、钻孔电机（61）、双向钻头（62）、旋转孔（63）、精度板（64）和精度孔（65）所述电机座（50）设于磁吸台稳固板（19）之间的底板（1）上，所述双轴同步电机（49）设于电机座（50）上，所述联轴器（51）分别设于双轴同步电机（49）两侧的动力输出端，所述转动连接轴承（53）分别设于内嵌式支撑板（2）远离外嵌式支撑板（3）的一侧，转动连接轴承（53）设于内嵌式支撑板（2）靠近底板（1）的一端侧壁，所述转动连接轴承（53）相对设置，所述钻孔螺杆（52）分别贯穿磁吸台稳固板（19）设于联轴器（51）与转动连接轴承（53）之间，所述螺纹块（54）分别设于钻孔螺杆（52）上，所述螺纹块（54）与钻孔螺杆（52）螺纹连接，所述导向槽（55）对称设于电机座（50）两侧的底板（1）上，所述导向槽（55）为上端开口的中空腔体，所述导向滑板（56）设于螺纹块（54）与导向槽（55）之间，所述导向滑板（56）滑动设于导向槽（55），所述L型移动杆（58）分别设于螺纹块（54）远离导向滑板（56）的一侧，所述导向孔（59）设于L型移动杆（58）靠近螺纹块（54）的一端，所述防水箱（60）设于L型移动杆（58）远离螺纹块（54）的一侧，所述钻孔电机（61）设于防水箱（60）内，所述旋转孔（63）设于防水箱（60）远离L型移动杆（58）的一侧，所述双向钻头（62）贯穿旋转孔（63）设于钻孔电机（61）动力输出端，所述精度板（64）设于防水箱（60）底壁，所述精度孔（65）设于精度板（64）上，所述导向杆（57）分别贯穿导向孔（59）、精度孔（65）设于内嵌式支撑板（2）靠近转动连接轴承（53）的一侧与磁吸旋转台（20）侧壁之间；所述多孔同步式加工机构（66）包括液压升降油缸（67）、多孔驱动电机（68）、油浸式齿轮箱（69）、主传动齿轮（70）、传动齿轮轴（71）、联动辅助齿轮（72）、辅助齿轮轴（73）、上钻头夹紧块（74）、同步钻头（75）、转动连接孔（109）、齿轮冷却软管（110）和升降驱动板（111），所述液压升降油缸（67）对称设于冷水制造箱（11）底壁，所述升降驱动板（111）设于液压升降油缸（67）远离冷水制造箱（11）的一侧，所述多孔驱动电机（68）设于升降驱动板（111）上壁，所述油浸式齿轮箱（69）设于升降驱动板（111）底壁，所述传动齿轮轴（71）转动设于油浸式齿轮箱（69）上壁与底部之间，所述辅助齿轮轴（73）多组转动设于传动齿轮轴（71）外侧的油浸式齿轮箱（69）上壁，所述辅助齿轮轴（73）转动设于油浸式齿轮箱（69）上壁与底部，所述主传动齿轮（70）设于传动齿轮轴（71）上，所述传动齿轮轴（71）贯穿油浸式齿轮箱（69）上壁和升降驱动板（111）设于多孔驱动电机（68）动力输出端，所述联动辅助齿轮（72）分别设于辅助齿轮轴（73）上，主传动齿轮（70）与联动辅助齿轮（72）相啮合，所述转动连接孔（109）多组设于油浸式齿轮箱（69）底壁，所述上钻头夹紧块（74）分别转动设于转动连接孔（109）内，所述辅助齿轮轴（73）远离油浸式齿轮箱（69）上壁的一侧分别设于上钻头夹紧块（74）靠近油浸式齿轮箱（69）的一侧，所述同步钻头（75）分别设于上钻头夹紧块（74）远离油浸式齿轮箱（69）的一侧，所述齿轮冷却软管（110）贯穿升降驱动板（111）和冷水制造箱（11）底壁连通设于油浸式齿轮箱（69）与循环换热管（12）之间。