[发明专利]一种氧化铝焙烧节能系统及方法

说明书

本发明公开了一种氧化铝焙烧节能系统及方法，涉及氧化铝制备技术领域，将焙烧炉中的热空气引出，热空气经过气液分离器后，从气液分离器引出的管路将分离出来的水送入成球盘中使用，然后将制得的氧化铝球状颗粒送入焙烧炉中焙烧，焙烧炉焙烧的同时，空气电加热炉为焙烧炉提供热风，经过焙烧后的氧化铝球状颗粒进入预热器中进行降温，通过引风机将气液分离器中的热风引入预热器中，通过该热风对氧化铝球状颗粒进行降温，该热风对氧化铝球状颗粒降温后通过管路进入电加热炉中进行二次加热后再进入焙烧炉中使用。

技术领域

本发明涉及氧化铝制备技术领域，尤其涉及一种氧化铝焙烧节能系统及方法。

背景技术

由于氧化铝具有合适比表面积、孔结构可控、热稳定性好、吸附能力强等特点，被广泛用作催化剂载体与吸附剂。为更好发挥性能，除要求更优或更合适的载体物化指标(通常指比表面、孔容、孔径分布、抗压碎强度等)外，工程化应用(传质、传热、磨损等)对催化剂形状也有要求，常用形状有：球形、环形、片状、条状(圆柱、三叶草、四叶草)、带齿、带孔等。与柱状相比，球形催化剂载体具有独特的优势：球形催化剂表面光滑，可自行滚动，装卸容易，装填后床层均匀；在粒度相同情况下，催化剂压降可降低约30％；球形催化剂颗粒规整，床层气流分布均匀，同平面温差小，不易产生沟流；球形催化剂表面光滑，耐磨性好，不易粉化。目前石油炼制与石油化工的反应器中，球形催化剂几乎可取代其他所有形状催化剂，并显示更优异的催化性能，但由于生产制备技术中的成本因素，球形氧化铝载体没有得到大规模应用。

现有的球形氧化铝生产时的焙烧过程中会长生大量热风，但现有技术中心对这些热风的利用率较低，这样就造成了大量能源的浪费。

发明内容

本发明提出了一种氧化铝焙烧节能系统及方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种氧化铝焙烧节能系统，包括成球盘和焙烧炉，所述成球盘用于将原料制粒，所述焙烧炉用于将制粒后的原料进行焙烧，所述焙烧炉上部与气液分离器相连接，所述焙烧炉下部与用于产品降温的预热器相连接，所述气液分离器的出水端将滤出的液体送入成球盘，所述气液分离器的出气端通过引风机将过滤后的气体送入预热器，所述预热器与加热炉相连接，所述加热炉还与焙烧炉相连接。

进一步地，所述加热炉的进气端与预热器相连通，所述加热炉的出气端与焙烧炉相连通。

进一步地，所述加热炉为空气电加热炉。

进一步地，所述气液分离器为除湿气液分离器。

进一步地，所述引风机通过管路与预热器的底部和中部相连通。

进一步地，所述预热器的出料口与包装系统相连接。

一种氧化铝焙烧节能方法，将焙烧炉中的热空气引出，热空气经过气液分离器后，从气液分离器引出的管路将分离出来的水送入成球盘中使用，然后将制得的氧化铝球状颗粒送入焙烧炉中焙烧，焙烧炉焙烧的同时，空气电加热炉为焙烧炉提供热风，焙烧结束后，经过焙烧后的氧化铝球状颗粒进入预热器中进行降温，通过引风机将气液分离器中的热风引入预热器中，通过该热风对氧化铝球状颗粒进行降温，该热风对氧化铝球状颗粒降温后通过管路进入电加热炉中进行二次加热后再进入焙烧炉中使用。

本发明具有以下有益之处：本发明通过将焙烧炉中的热空气引出，热空气经过气液分离器后，分离出的液体进入成球盘中使用，分离出的气体经过引风机送入预热器中对成品降温，并且将降温后的热空气再次回收加热用于焙烧炉中，实现了整个生产系统中的热量循环利用，与现有技术相比，降低了整个系统的20-30％的能耗。

附图说明

图1为本发明的整体示意图。

图中，1焙烧炉，2预热器，3加热炉，4气液分离器，5引风机，6成球盘。

具体实施方式