[发明专利]利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯及制备方法

说明书

本发明涉及金属粉末滤芯技术领域，具体地说，涉及利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯及制备方法。其包括如下操作步骤：将外置滤芯粉末加入至管状模具中压制成型，制成网状，并在脱模后高温烧结，制得外置滤网；将内置滤芯粉末浇铸成圆柱形棒料，并对棒料进行轧制冷拉成为丝材；将丝材交叉叠加制成网状，然后进行烧结轧制，制得内置滤网，将内置滤芯粉末浇铸成圆柱形棒料，并对棒料进行轧制冷拉成为丝材，交叉叠加制成网状，然后进行烧结轧制，通过利用金属的延展性制作内置滤网，使得内置滤网的厚度均匀，过滤性增强，同时生产效率提高。

技术领域

本发明涉及金属粉末滤芯技术领域，具体地说，涉及利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯及制备方法。

背景技术

由于耐高温、耐低温和耐腐蚀等优点，金属过滤材料被广泛应用于石油化工和许多其他化工工艺过程中，其性能直接影响产品质量、生产效率和生产装置的安全，作用十分重要。例如，国内外的石油炼化厂普遍采用金属粉末烧结滤芯过滤油浆中的催化剂颗粒；S-Zorb汽柴油加氢脱硫生产工艺也是采用金属粉末烧结滤芯来分离吸附剂颗粒；

目前的金属滤网在滤芯时，一般通过加入制孔剂形成过滤孔，或通过激光烧结的方式，影响了生产效率，同时使得金属滤网表面厚度不均匀，导致过滤性较差，因此需要一种新型的金属粉末烧结滤芯制备方法来改善现有技术的不足。

发明内容

本发明的目的在于提供利用800-1000目，内置滤网的滤口大小为400-600及制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯的制备方法，其特征在于，其操作步骤如下：

S1、将外置滤芯粉末和内置滤芯粉末分别进行筛分，备用；

S2、将外置滤芯粉末加入至管状模具中压制成型，制成网状，并在脱模后烧结，制得外置滤网；

S3、将内置滤芯粉末浇铸成圆柱形棒料，并对棒料进行轧制冷拉成为丝材；

S4、将丝材交叉叠加制成网状，然后进行烧结轧制，制得内置滤网；

S5、将多个内置滤网放置在外置滤网内部，并对滤网之间进行焊接，制得滤芯成品。

作为本技术方案的进一步改进，所述S2中，压制压强为900-1200Mpa，压制时间为15-30min。

作为本技术方案的进一步改进，所述S2中，脱模后生坯的烧结温度为1200-1300℃，烧结时间为2-6h。

作为本技术方案的进一步改进，所述S3中，圆柱形棒料半径为3-6mm，冷拉后丝材半径为0.1-0.5mm。

作为本技术方案的进一步改进，所述S4中，网状丝材烧结后，温度降至300-500℃，通过双辊进行轧制，烧结和轧制次数为3-5次。

作为本技术方案的进一步改进，所述S4中，烧结温度为1300-1500℃，单次烧结时间为1-2h。

作为本技术方案的进一步改进，所述S5中，外置滤网的滤口大小为800-1000目，内置滤网的滤口大小为400-600目。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯及制备方法中，采用合金材料制作内置滤芯，可提高滤芯的综合性能。

2、该利用金属延展性实现网状支撑的金属粉末烧结滤芯及制备方法中，将内置滤芯粉末浇铸成圆柱形棒料，并对棒料进行轧制冷拉成为丝材，交叉叠加制成网状，然后进行烧结轧制，通过利用金属的延展性制作内置滤网，使得内置滤网的厚度均匀，过滤性增强，同时生产效率提高。

附图说明