[发明专利]一种中压树脂模型注浆线

说明书

本发明涉及陶瓷成型设备技术领域，尤其涉及一种中压树脂模型注浆线。一种中压树脂模型注浆线，包括外框架，外框架的下侧设置有注浆主线，注浆主线中设置有多孔结构的中压树脂模具，中压树脂模具的注浆压力为0.3‑0.6MPa，中压树脂模具连接有注浆系统和排水排气系统。中压树脂模具在注浆主线上滑动的设置有多组，中压树脂模具设置有与水平面垂直的分型面，注浆主线的一端固定有合模压力机，合模压力机用于多组中压树脂模具的合模并压紧。采用中压树脂模具作为注浆线的成型模具，相比石膏模具出坯效率高，相比高压树脂模具制造和使用成本低，在注浆线中设置液压加压机可以对中压树脂模具进行自动压紧。

技术领域

本发明涉及陶瓷成型设备技术领域，尤其涉及一种中压树脂模型注浆线。

背景技术

陶瓷产品通常通过注浆成形，传统过程为：调配好的泥浆由注塞泵通过管道打入到石膏模具中，由液位管控制模具中上浆高度，泥浆在石膏模具中成型结束后，模具中多余的浆通过自然排浆方式排到排浆桶中。但这种石膏模具出坯周期长，效率低，为了降低出坯周期，现有也有采用高压树脂模具，但是此类模具制造工艺复杂，成本高，不能适应瞬息万变的市场环境；现有陶瓷坯体注浆线自动化程度低，工人劳动强度大，不利于大型坯体的批量生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种中压树脂模型注浆线，采用多孔结构的中压树脂模具，可实现连续注浆解决了现有注浆线不能连续注浆，出坯周期长的问题；同时，在注浆线中设置液压加压机可以对中压树脂模具进行自动压紧，通过提升机构、上模开合模机构和取坯机构，解决了现有注浆线自动化程度低劳动强度大的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种中压树脂模型注浆线，包括外框架，所述外框架的下侧设置有注浆主线，所述注浆主线中设置有多孔结构的中压树脂模具，所述中压树脂模具的注浆压力为0.3-0.6MPa，所述中压树脂模具连接有注浆系统和排水排气系统。

进一步优化本技术方案，所述中压树脂模具在所述注浆主线上滑动的设置有多组，所述中压树脂模具设置有与水平面垂直的分型面，所述注浆主线的一端固定有合模压力机，所述合模压力机用于多组所述中压树脂模具的合模并压紧。

进一步优化本技术方案，所述注浆系统包括高位槽，所述高位槽的底部连接有泥浆加压机，所述加压机的输出端通过注浆管道与每套中压树脂模具的底部连通。

进一步优化本技术方案，所述外框架包括门架和纵梁，多个所述门架通过所述纵梁连接在一起，所述注浆主线的一侧设置有运坯副线，所述注浆主线与所述运坯副线之间设置有取坯机构，所述注浆主线和所述运坯副线设置在所述外框架内侧。

进一步优化本技术方案，所述中压树脂模具包括有上模，所述注浆主线对应位置的上侧设置有上模提升装置，所述上模提升装置包括提升梁，所述提升梁的下侧滑动连接有多个上模，所述提升梁的上侧设置有提升机构，所述提升机构包括多个卷扬单元，所述卷扬单元通过柔性绳与提升梁柔性连接。

进一步优化本技术方案，所述提升梁与所述外框架之间设置有提升导向装置，所述提升导向装置包括导轮组和导向柱，所述导轮组固定在提升梁的一侧，所述导向柱穿入在所述导轮组中。

进一步优化本技术方案，所述导向柱的上端设置有垂直的卸坯段，所述卸坯段的下端连接有合模导向段，所述合模导向段的长度方向与上模的开模方向平行，所述合模导向段与水平面呈一定倾斜角度设置，所述导轮组包括导向轮和限位轮，所述导向轮至少为三个，所述导向轮在所述导向柱的弯曲面上滚动，所述限位轮在所述导向柱两侧的平面上滚动，所述导向轮和所述限位轮分别安装在导向连接板中，所述导轮组通过设置的导向连接板与所述提升梁连接。