[发明专利]RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖及其制备方法与应用

说明书

本发明公开了一种RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖及其制备方法与应用，该RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖，它按重量百分数计包括如下组分：镁砂75～92％、铝镁尖晶石6～20％、抗氧化剂0.2～2％、氧化镧0.3～2％、络合镁铝胶结剂1.5～5％。本发明的RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖降低了镁尖晶石砖的碳含量，杜绝了镁尖晶石砖中碳和氧化镁的消耗反应，降低了气孔率，延缓了镁尖晶石砖的侵蚀速率。

技术领域

本发明涉及镁尖晶石砖的技术领域，具体涉及一种RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖及其制备方法与应用。

背景技术

RH炉是在钢铁冶金行业中最为常见的炉外精炼设备，由浸渍管、环流管、底部槽、中部槽、上部槽、合金溜槽、热弯管等部分组成。自20世纪90年代开始在国内大范围推广后，工作衬耐材普遍使用高温性能良好，抗渣性能优异的镁铬砖。

随着国家对环保要求的逐渐提升，镁铬砖由于可能在使用及存放过程中产生Cr⁶⁺，对人体或环境造成危害，已被国家列入限制使用耐火材料。市场上已出现大量的无铬镁尖晶石砖研究报导及应用，无铬镁尖晶石砖逐渐成为RH炉衬主要耐火材料。

底部槽是RH炉的重要组成部分，RH炉在运转过程中，钢水仅在底部槽下部1/3-1/2区域内循环，该区域耐材损毁主要是以钢水的冲刷及钢渣的侵蚀为主，可以视为底部槽的高蚀区；而底部槽高蚀区以上部位主要受到钢渣的喷溅，吹氧，真空镁尖晶石砖自耗反应的影响，可以视为底部槽的低蚀区。底部槽两个区域使用环境有着较大的区别，多数厂家在底部槽使用同一方案，造成了局部效果不佳，底部槽整体拆除现象，造成耐材浪费，有必要对底部槽耐材进行合理设计，达到性价比最优的使用效果。

发明内容

本发明的目的在于克服上述背景技术的不足，提供一种RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖及其制备方法与应用，该镁尖晶石砖降低了镁尖晶石砖的碳含量，杜绝了镁尖晶石砖中碳和氧化镁的消耗反应，降低了气孔率，延缓了镁尖晶石砖的侵蚀速率。

为实现上述目的，本发明提供的一种RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖，它按重量百分数计包括如下组分：

进一步地，所述RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖，它按重量百分数计包括如下组分：

进一步地，所述镁砂选自电熔镁砂或烧结镁砂。

进一步地，所述镁砂中MgO的质量分数≥96％，其由3mm＜粒度≤5mm的镁砂、1mm＜粒度≤3mm的镁砂、0.088mm＜粒度≤1mm的镁砂、以及粒度≤0.088mm的镁砂组合而成。

进一步地，所述铝镁尖晶石中Al₂O₃的质量分数为68％～91％，其由0.088mm＜粒度≤1mm的铝镁尖晶石和粒度≤0.088mm的铝镁尖晶石组合而成。

进一步地，所述抗氧化剂选自Si、BC₄、BN中的一种或几种。

再进一步地，所述氧化镧中La₂O₃的质量分数≥80％，其粒度为≤0.088mm。

更进一步地，所述络合镁铝胶结剂中MgO的质量分数≥45％，其粒度为≤0.088mm。

本发明还提供一种上述的RH炉底部槽低蚀区用镁尖晶石砖的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度＞0.088mm的原料及络合镁铝胶结剂一次性加入混碾机中，干混0.5～3分钟；

2)在混碾机中加入1％～2％的水，混合0.5～5分钟；

3)在混碾机中加入剩余粒度≤0.088mm的原料，混合5～25分钟后出料；