[发明专利]腹板为20mmH型钢T形接头焊接方法

说明书

本发明涉及一种腹板为20mmH型钢T形接头焊接方法，1)加工用于组拼H型钢的一块腹板和两块翼板，加工完毕后进行焊接区域打磨清理；2)腹板接头通过打磨方式制作出很小的倒角；3)H型钢装配，装配完毕后进行定位焊固接；4)正式施焊前进行焊缝清理，然后调整焊接小车角度，从腹板倒角侧进行正面焊接，焊接采用直径为4.0mm，型号为H10Mn2的焊丝配SJ101焊剂；焊接时电流850‑880(A)，电压34‑36(V)，焊接速度22(cm/min)；5)将H型钢翻身，清理焊接区域表层杂质后进行背面焊接，采用直径为4.0mm，型号为H10Mn2的焊丝配SJ101焊剂，焊接电流850‑880(A)，电压34‑36(V)，焊接速度22(cm/min),本发明有效简化施工，提高施工效率。

技术领域

本发明属于一种单丝埋弧焊焊接工艺，具体涉及一种腹板为20mmH型钢T形接头焊接方法。

背景技术

在钢结构焊接中，传统H型主缝焊接，采用单丝埋弧焊焊接，主体焊缝有熔透要求，当腹板厚度小于16mm时，有实现直接熔透的经验，腹板可不开坡口直接埋弧焊焊接。当腹板大于等于16mm时，若主体焊缝有熔透要求，钢板厚度太大，达不到熔透时的焊接熔深。需在腹板开坡口，焊接时正面采用二氧化碳打底焊接，用单丝埋弧焊填充、盖面。

例如：现有技术中20mmH型钢T形接头焊接时，坡口大小为深度16mm，宽度18mm，腹板端部留4mm的钝边；焊接时电流500—600（A），电压30—32，焊接速度为25（cm/min）。此焊接方法焊接时，被焊枪冲到焊缝背面的焊剂由于热输入量较低无法充分熔融，正面焊接时在背面会为形成大量熔渣。若增大焊接热输入，虽然能减少或避免熔渣，但容易冲断焊缝，降低焊缝的力学性能。

T形接头必须双侧焊接才能保证一级熔透焊接要求，具有大量熔渣的背面不能直接施焊，需要先进行清根。清根工序先采用SS630设备对熔渣进行碳弧气刨清根，再用磨光机对焊缝进行打磨。碳弧气刨会产生较大的焊接烟尘，清根后产生一道内凹的凹槽，直线度较差，清根后还需要进行打磨，清根和打磨的工序操作对焊工水平有很高的要求，此工序浪费人工和焊材，以上述实例为例，进行一条1m的清根大概需要20min。这样的焊缝焊接整体用时约40分钟，可见，碳弧气刨清根的操作所占用的时间在埋弧焊接中所占比例非常之大，现有技术中一直都没有一种不需要清根而实施厚板双面埋弧焊接的方法。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供一种不用背面清根的20mm钢焊接工艺。

本发明解决所述问题，采用的技术方案是：

一种腹板为20mmH型钢T形接头焊接方法，其特征在于：按下列步骤进行：

1）加工用于组拼H型钢的一块腹板和两块翼板，加工完毕后进行焊接区域打磨清理；

2）腹板接头通过打磨方式制作出很小的倒角；

3）H型钢装配，装配完毕后进行定位焊固接；

4）正式施焊前进行焊缝清理，然后调整焊接小车角度，从腹板倒角侧进行正面焊接，焊接采用直径为4.0mm，型号为H10Mn2的焊丝配SJ101焊剂；焊接时电流850-880（A），电压34-36（V），焊接速度22（cm/min）；

5）将H型钢翻身，清理焊接区域表层杂质后进行背面焊接，采用直径为4.0mm，型号为H10Mn2的焊丝配SJ101焊剂，焊接电流850-880（A），电压34-36（V），焊接速度22（cm/min）。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其有益效果是：

①本发明不需要开大坡口，改用在接头磨削出一个小倒角，操作较于开坡口明显方便操作，简化施工；②本发明采用较大的热输入焊接，焊接背面不产生熔渣，也就节约了气刨清根的施工工序，大幅度提高了整体焊接施工速度。总体来说，本发明提供一种工艺简单、质量稳定、低成本、高效率的单丝埋弧焊焊接方法，实现腹板为20mm焊接H型免坡口，免打底焊接，免碳弧气刨清根，达到H型主缝UT一级熔透要求，提高施工效率，减少材料损耗，减轻作业人员劳动强度。