[发明专利]超高废钢比条件下转炉冶炼低磷钢的方法

权利要求书

1.超高废钢比条件下转炉冶炼低磷钢的方法，是采用130t顶底复吹转炉进行冶炼，一罐到底的铁水周转方式，罐底加入7～8吨废钢，总铁水量112～115t，脱硫后铁水温度为1310～1360℃，硅的质量百分含量为0.3～0.6%，其特征在于转炉冶炼过程包括下述步骤：

（1）实行留渣操作制度：上一炉冶炼完成，出钢结束，留总渣量的1/3～1/2，摇正炉体，准备下一炉冶炼；

（2）废钢装入制度：根据冶炼工艺，废钢提前预热至400～500℃，兑入废钢量为38～48t；兑入废钢量具体按下述标准执行：以入炉铁水温度1300℃、铁水硅含量0.3%为基准，兑入废钢基准量为38t，在此基础上，铁水温度每升高10℃，废钢相应增加0.8～1.2t，铁水硅含量每升高0.1%，废钢相应再增加1.5～1.8t；兑入废钢后，炉体摇正一次，即开始炉渣与废钢之间的热交换，有利于废钢快速预热，之后再次倾斜炉口直接兑入铁水；

（3）渣料加入与供氧制度：以自动炼钢模型为基础，渣料采用多批、少量加入的方法，吹炼开始前，根据铁水硅含量和终点脱磷目标，加入石灰1.6～2.5t、轻烧白云石0.6～0.8t，即刻开始1.6～1.7m高枪位冶炼，采用大穿深比氧枪吹炼，供氧强度2.5～3.0Nm³/t·min，之后0.5～2min加入0.5～1.5t轻烧白云石，吹炼至4～5min，脱碳反应开始时，炉内快速起渣，第二次加入1.0～1.5t石灰及0.5～1t的轻烧白云石，枪位调整至1.5m固定值，供氧强度增加至3.2～3.5Nm³/t·min，在冶炼时间6～10min内根据需要分2～3次加入0.2～0.8t的石灰、分2次加入0.2～0.4t的萤石或氧化铁皮，吹炼至780～820s时，供氧强度降至0.8～1.2Nm³/t·min，副枪自动下枪测温取样，温度控制在1530～1560℃之间，副枪提升出炉后，立即恢复供氧强度至3.2～3.5Nm³/t·min的范围，并进入动态控制模式直至吹炼结束，在此时间段内不向炉内加入任何渣料；

（4）底吹制度：按大流量底吹制度进行，保证全程底吹强度≥0.06Nm³/t·min，以强化熔池搅拌和热交换，同时提高钢渣反应效率，利于脱磷；

（5）终点控制制度：在自动炼钢模式下，TSO测量终点温度控制范围为1580～1620℃，C含量范围0.03～0.06%，O含量500～650ppm，CaO/SiO₂二元碱度2.8～3.2，在炉渣充分熔化并参与反应的条件下，较低温度有利于脱磷，终点P≤0.01%；避免终点碳温不达标的点吹操作，以稳定钢铁料收得率和生产节奏；

（6）出钢合金化、后续精炼和连铸按高废钢比相应工艺执行。

2.根据权利要求1所述的超高废钢比条件下转炉冶炼低磷钢的方法，其特征在于：兑入周转铁水罐底的7～8吨废钢，要求废钢颗粒直径不超过40mm。

3.根据权利要求1所述的超高废钢比条件下转炉冶炼低磷钢的方法，其特征在于：所述大穿深比氧枪具有五孔均匀分布的喷头，13.5°喷孔倾角，马赫数2.05，理论射流对熔池的穿深比＞70%。