[发明专利]新能源汽车的快充充电桩用PCB板的生产工艺

说明书

本发明公开了新能源汽车的快充充电桩用PCB板的生产工艺，包括如下步骤：S1,开料，包括对超厚紫铜板和基板的开料，其中对超厚T2紫铜板进行微蚀加工；S2,压合，将经过微蚀后的超厚紫铜板和基板进行压合；S3,钻孔；S4,沉铜；S5,外层干膜；S6,图形镀和SES，包括二次蚀刻并进行补偿；S7,防焊，先采用低压喷涂再进行丝网印刷；S8,文字；S9,成型；S10,电测。本发明的工艺能够生产出超厚铜PCB板，从而满足新能源汽车大大电流快充充电桩的需求。

技术领域

本发明涉及PCB板加工领域，具体涉及用于新能源汽车的快充充电桩用PCB板的生产工艺。

背景技术

新能源汽车具有天然的能源和环保优势，已成为国内外未来汽车的主要发展方向。但新能源汽车现行主流的充电桩充电时间一般需要6～12个小时，相对时间偏长，直接影响了新能源汽车的市场推广，研发能够实现大电流快充的充电桩，缩短充电时间将会大力推动新能源汽车行业的蓬勃发展。

新能源汽车所使用的车用燃料动力充电电池，近年来其充电容量和充电时长等主要性能指标已有大幅提升，同时对充电桩的技术需求也提出了具有高电压大电流负载能力的要求。要实现大电流快充充电桩，提升承载电流的铜厚是基本要求。经研究计算，当铜厚提升至300um时，可以将充电时间缩短至1小时内，此时间刚好是新能源汽车车主短期内可以接受的等待时间。进一步地，当铜厚提升至385um(11盎司)时，其充电电流大小为32A，功率为7.0KW/h,可以将充电时间缩短至0.5小时。为应用于大电流快充充电桩的PCB板领域，生产加工超厚铜PCB电路板是不二选择。需要走大电流，就要求充电桩附带的电路板设计较厚的覆铜，理论计算需求覆铜厚度为11盎司以上的超厚铜，超厚铜板压合在FR-4的基材上再设计一些散热的通孔，就可以很好的将高压下的热量做到释放。而制造11盎司以上的超厚铜板，主要面临如下三个难关：

1）目前铜箔市场上只有具备压延铜性质的T2紫铜材料能够达到11盎司，但T2紫铜其本身无铜牙的特性与FR-4基板压合匹配度不兼容；

2）超厚铜PCB板上需设计有至少0.5mm的线宽及间距，众所周知，铜越厚需求的线宽及间距则需要越大。就如同两座高山之间若能通一条狭窄的沟渠，沟渠挖宽了，影响高山宽度，风一吹就倒；沟渠挖窄了，沟渠不够深无法通水。超厚铜设计0.5mm的精密线宽间距就需要精雕细琢；其需要能够确保铜厚的前提下且不影响此线宽及间距的蚀刻加工；

3）超厚铜PCB板设计0.5mm的线宽间距，其线面及基材面需要覆盖绝缘绿油，如同两沟壑间用水填充一样道理，沟壑间用水填起的平面永远比沟壑面上的平面要低，高低的落差处即沟壑转角处的水深则相当于超厚铜线路边缘绿油的厚度。厚度薄了，漏电产生人身安全隐患；厚度厚了，几次打底的各层油墨层如何能够不分层不起泡。

发明内容

本发明的目的是解决超厚铜PCB板生产加工中的压合、蚀刻、绿油印刷等问题，提供一种超厚铜PCB板的加工工艺，从而应用于大电流快充用充电桩。

本发明采用的技术方案是：新能源汽车的快充充电桩用PCB板的生产工艺，包括如下步骤：S1,开料，包括对超厚紫铜板和基板的开料，其中对超厚T2紫铜板进行微蚀加工；S2,压合，将经过微蚀后的超厚紫铜板和基板进行压合；S3,钻孔；S4,沉铜；S5,外层干膜；S6,图形镀和SES，包括二次蚀刻并进行补偿；S7,防焊，先采用低压喷涂再进行丝网印刷；S8,文字；S9,成型；S10,电测。

作为本发明的进一步改进，所述S5外层干膜中的薄膜厚度为48-55um。

作为本发明的进一步改进，所述S6中的二次蚀刻为在退锡铅前进行两次蚀刻。

作为本发明的进一步改进，所述S6中补偿采用的规则是常规位：铜厚（um）/25.4，独立区：铜厚（um）/20。

作为本发明的更进一步改进，孔环区按照独立区进行补偿。

作为本发明的进一步改进，所述S7中先低压喷涂再丝网印刷，然后进行曝光显影，上述工序重复至少一次。