[实用新型]一种大型锻件用自升降可控温淬火池

说明书

本实用新型提出了一种大型锻件用自升降可控温淬火池。所述的一种大型锻件自升降可控温淬火池包括淬火池本体1、温度传感器2、承载结构3、出液口4、液压升降支撑杆5、底座6、控制装置7、入液口8。淬火池本体1四周内壁上方设置温度传感器2；温度传感器2上方安装承载结构3；淬火池本体1的底部两侧分别设置出液口4和入液口8；淬火池本体1的下方设置四个液压升降支撑杆5；液压升降支撑杆5的下方与底座6焊接；底座6右侧安装控制装置7。本实用新型创新提出淬火池的自升降可控温功能，提高了大型锻件淬火过程的安全性和淬火工艺稳定性。

技术领域

本实用新型涉及热处理领域，特别涉及一种大型锻件用自升降可控温淬火池。

背景技术

金属热处理是将金属工件加热到临界温度以上，保温一段时间后，以不同速度冷却，以改善金属材料内部组织或表面性能的重要工艺，以钢为例，钢的淬火是将其加热到临界温度以上，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，而后进行完全水冷或完全油冷或水冷空冷连续交替结合进行冷却得到马氏体或贝氏体的热处理工艺。

对于大型锻件淬火过程而言，完全油冷因淬火效果较差较少采用，完全水冷易产生淬火裂纹，生产线往往采用水冷空冷交替结合的方式进行冷却，以一种42CrMo4风机主轴淬火过程为例，因其完全水冷会产生淬火裂纹严重影响主轴质量，故采用空冷2分钟而后水冷5分钟而后空冷2分钟而后水冷5分钟而后空冷2分钟而后水冷4分钟的淬火过程，经此水冷空冷交替结合进行的方式得到的主轴不会产生淬火裂纹而且整体质量佳。

大型锻件自重常在几吨至几十吨，单靠行车实现大型锻件的起落危险系数大且升降时间需多人同时协调工作才能控制。

目前，大型锻件用淬火池随使用时间延长，池中淬火液温度会随之升高，因而达不到水冷时使大型锻件快速冷却的效果。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本实用新型提出了一种大型锻件用自升降可控温淬火池。

本实用新型所采用的技术方案是：一种大型锻件用自升降可控温淬火池，其特征在于：包括淬火池本体1，温度传感器2，承载结构3，出液口4，液压升降支撑杆5，底座6，控制装置7，入液口8。

其主要特征在于淬火池本体1四周内壁上方设置温度传感器2；温度传感器2上方安装承载结构3；淬火池本体1的底部两侧分别设置出液口4和入液口8；淬火池本体1的下方设置四个液压升降支撑杆5；液压升降支撑杆5的下方与底座6焊接；底座6右侧安装控制装置7。

进一步说明，所述承载结构3由多孔的耐高温高强钢构成。

进一步说明，所述液压升降支撑杆5的作用是实现淬火池本体1的升降作用。

进一步说明，所述控制装置7的作用包括对温度传感器2的数据进行处理以控制出液口4和入液口8的开关，当温度传感器2检测到淬火池本体1内的淬火介质温度≥50℃时，出液口4和入液口8同时打开，当温度传感器2检测到淬火池本体1内的淬火介质温度＜50℃时，出液口4和入液口8同时关闭。

进一步说明，所述控制装置7的作用包括对液压升降支撑杆5的升降进行控制。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于创新性的实现淬火池本体1的升降，从而仅需一名工作人员操控控制装置7即可实现水冷空冷交替结合进行的功能；当行车吊动大型锻件放置在承载结构3中后，行车即可处于空载或轻载状态，大大提高了安全性；设置在淬火池本体1内壁上方的温度传感器2会全程自动感应淬火液温度，工作人员可通过7控制装置对出液口4和入液口8进行开关设置，从而实现淬火液的外循环。

附图说明：

图1是本新型的截面示意图；

图2是本新型淬火池本体降下时的截面示意图。