[实用新型]一种自卸车后板焊接工装

说明书

本实用新型提供了一种自卸车后板焊接工装，包括支架、多个压紧机构以及控制系统；其中，支架的顶部设有承接平台，承接平台用于承载自卸车后板的主板板面；多个压紧机构分别设于支架上且间隔分布于承接平台的外围，多个压紧机构用于配合压紧自卸车后板的框架，且每一压紧机构与自卸车后板之间具有用于容纳自动焊枪的摆枪空间；控制系统与多个压紧机构分别电连接，用于分别控制每个压紧机构的压紧力。本实用新型提供的一种自卸车后板焊接工装，自卸车后板的各个压紧点的压紧力能够单独调节，焊接平整度高；各个压紧机构与自卸车后板之间具有摆枪空间，方便自动焊枪的自动焊接作业，能够规避焊接死角，提高焊接效率。

技术领域

本实用新型属于专用车制造技术领域，更具体地说，是涉及一种自卸车后板焊接工装。

背景技术

自卸车货物遗撒是社会重点关注的问题，也是影响路面整洁的重要因素，城市渣土自卸车的密封性要求尤为严格，黄土、铁粉等粉状介质的运输过程，遗撒现象普遍，针对这一情况，城市渣土自卸车通常在后门增加橡胶密封条改善密封效果，但由于作业环境制约，密封条极其容易破损，因此制作及维护成本较高；还有一种方法是依靠后板与两侧厢板的硬性贴合，通过车厢下端自锁结构施加压力，实现密封，这种方式对自卸车后板的平整度要求较高，行业默认制作要求为平整度不大于3mm，自卸车后板结构多为主板加框架的结构形式，主板厚度不一致，产品整体单面焊接作业量大，预设反变形效果较差；

各改装厂家多通过龙门布置压紧点进行改善，但效果一般，后板整体变形量多集中于6-10mm，若通过配套焊后校形的方式进行改善，后板的生产工序就要增加校形时间，而且由于采用龙门结构压紧，会导致空间布置紧张，影响自动化焊接设备作业，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自卸车后板焊接工装，旨在解决现有技术中自卸车后板焊接平整度差、焊接效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种自卸车后板焊接工装，包括支架、多个压紧机构以及控制系统；其中，支架的顶部设有承接平台，承接平台用于承载自卸车后板的主板板面；多个压紧机构分别设于支架上且间隔分布于承接平台的外围，多个压紧机构用于配合压紧自卸车后板的框架，且每一压紧机构与自卸车后板之间具有用于容纳自动焊枪的摆枪空间；控制系统与多个压紧机构分别电连接，用于分别控制每个压紧机构的压紧力。

作为本申请另一实施例，压紧机构包括驱动组件以及执行组件；其中，驱动组件设于支架上，与控制系统电连接；执行组件与驱动组件连接且位于承接平台的上方，用于向框架施加压紧力。

作为本申请另一实施例，驱动组件包括液压缸以及电磁调压阀；其中，液压缸设于支架上，缸杆沿上下方向伸缩，且缸杆与执行组件连接，液压缸用于与液压泵站管连接；电磁调压阀设于支架上，用于串接于液压泵站与液压缸之间，且与控制系统电连接。

作为本申请另一实施例，承接平台上设有与多个液压缸一一对应的多个避让槽，液压缸的缸体位于承接平台的下方，缸杆向上穿过避让槽。

作为本申请另一实施例，液压缸的缸体与支架铰接；执行组件包括摆臂以及压块；其中，摆臂与支架铰接，且与缸杆铰接，缸体、缸杆、摆臂的铰接轴向相同，摆臂的一端以摆臂与支架的铰接轴为中心摆动；压块连接于摆臂的摆动端，用于抵压框架。

作为本申请另一实施例，摆臂的底面设有向下延伸的连接耳，连接耳与支架铰接；摆臂的摆动端设有沿铰接轴的轴向贯穿摆臂的连接孔，连接孔与压块铰接；摆臂的另一端与缸杆铰接。

作为本申请另一实施例，连接耳与连接孔之间的距离用于大于焊枪的摆枪距离。

作为本申请另一实施例，摆臂沿其长度方向间隔设有多个连接孔，压块与其中一个连接孔铰接。

作为本申请另一实施例，摆臂的长度截面为向上凸起的弧型结构。