[发明专利]一种车用超轻高强GMT复合板材的制备方法

权利要求书

1.一种车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，将微球发泡剂和PP粒子按所需比例熔融共混经吹塑或流延成型制成含微球发泡剂的可发泡胶膜(1)，然后在梳理机(3)之后、铺网机(4)之前增加一道胶膜放卷工序，将可发泡胶膜(1)平铺于经梳理机(3)梳理之后的单纤维网(2)上，可发泡胶膜(1)和单纤维网(2)一起经过铺网机(4)交叉铺网、针刺加固，制得均匀分布有微球发泡剂的混纺纤维毡，混纺纤维毡再经连续型压板复合设备预加热、热粘合、加压、复合面料胶膜、冷却、裁切制得以增强纤维为增强骨架、热塑性合成纤维为基体、微球发泡剂为增强填充剂的超轻GMT复合板材。

2.根据权利要求1所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，包括如下几个步骤：

1)、将微球发泡剂和PP塑料粒子共混，经双螺杆挤出机熔融共混挤出吹塑或流延成型制得一定面密度的可发泡胶膜(1)；

2)、将增强纤维和热塑性合成纤维以30wt％：70％wt％-70％wt％：30wt％的比例进行混合，通过非织造设备对纤维进行开松、混合、梳理制得单纤维网(2)，单纤维网(2)的面密度为25-35g/m²；

3)、在梳理工序之后、铺网工序之前通过胶膜放卷方式，将可发泡胶膜(1)平铺于单纤维网(2)上，可发泡胶膜(1)和单纤维网(2)一同经过铺网机(4)交叉铺网、针刺加固，制得均匀分布有微球发泡剂的混纺纤维毡；

4)、得到的混纺纤维毡经过连续型复合压板设备的预热、热粘合、加压、复合面料、胶膜、冷却、裁切制得超轻高强GMT复合板材，所述的预热及复合温度160-180℃。

3.根据权利要求2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所述的可发泡胶膜(1)中微球发泡剂和PP塑料粒子共混比例在15wt％：85％wt％-50％wt％：50wt％范围内。

4.根据权利要求2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所述的可发泡胶膜(1)制备时熔融共混温度为160-180℃。

5.根据权利要求1或2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所制备的GMT复合板材面密度为500-2000g/m²，体密度为0.05-0.5g/cm³。

6.根据权利要求1或2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所述的热塑性合成纤维为聚丙烯纤维、聚乙烯纤维、聚酯纤维、尼龙纤维中的一种或几种；所述增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、天然纤维中的一种或几种。

7.根据权利要求1或2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所述的微球发泡剂由聚合物壳体以及由其包裹的发泡剂构成，聚合物壳体为丙烯酸酯类聚合物构成的单层或双层结构，发泡剂为乙烷、丙烷、丙烯、异丁烷、丁烯、异丁烯、正戊烷、异戊烷、石油醚中的一种或几种，微球发泡剂的粒径在10-40μm，最大膨胀倍率5-10倍，发泡后尺寸为75-400μm，发泡起始温度为160-210℃。

8.根据权利要求2所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，加压与冷却之间的复合步骤包括复合上表层和/或下表层面料、胶膜，所述上表层和/或下表层面料、胶膜选自聚丙烯胶膜、聚乙烯胶膜、EVA胶膜、EAA胶膜、聚酯胶膜、热熔胶粉、无纺布或耐候、耐刮擦、增强膜的一种或几种。

9.根据权利要求1所述的车用超轻高强GMT复合板材的制备方法，其特征在于，所制得超轻高强GMT复合板材，在二次加热成型模制汽车内外饰零部件时可在微球发泡剂的作用下膨松扩展至原始厚度的5-10倍，加热温度190-220℃。