[发明专利]轮胎的制造方法及生胎

说明书

轮胎的制造方法及生胎。使内衬层的厚度均匀化。在轮胎的制造方法中包含：形成生胎(1A)的成型工序(S1)；以及利用气囊(32a)从轮胎内腔侧按压生胎(1A)而得到硫化轮胎(1)的硫化工序(S2)。在成型工序(S1)中，内衬层(9)包含有基部(9a)和厚度比基部(9a)大的一对厚壁部(9b)。以一对厚壁部(9b)与带束层(7)在轮胎子午线方向上不重叠的方式成型出生胎(1A)。

技术领域

本发明涉及轮胎的制造方法及生胎。

背景技术

在下述专利文献1中记载了具有空气非透过性的内衬层的未硫化的生胎。所述内衬层的胎冠中央部的平均厚度T1、从胎肩部到胎侧部的局部的一部分的平均厚度T2、及胎侧部的剩余部分的平均厚度T3由下式(1)及(2)构成。

T2＝1.3×T1～2.2×T1…(1)

T3＝0.8×T1～1.0×T1…(2)

专利文献1：日本特开平7-32813号公报

发明内容

在这样的生胎中，当将气囊按压在所述内衬层上进行硫化时，所述内衬层的厚度变得均匀。

通常，在轮胎的胎面部配置刚性大的带束层。本发明人发现：当生胎被所述气囊从轮胎内腔侧按压时，所述气囊的变形量在配置有所述带束层的部位和未配置所述带束层的部位处不同。上述专利文献1的发明没有考虑到这样的所述带束层，关于使所述内衬层的厚度均匀化，还有研究的余地。

本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，其课题在于提供一种能够使内衬层的厚度均匀化的轮胎的制造方法及生胎。

本发明提供一种轮胎的制造方法，在所述轮胎的制造方法中包含以下工序：成型工序，在所述成型工序中，成形生胎，所述生胎包含内衬层以及带束层，所述内衬层呈环状跨在一对胎圈部之间而延伸，所述带束层配置在所述内衬层的轮胎径向外侧且配置于胎面部；以及硫化工序，在所述硫化工序中，利用气囊从轮胎内腔侧按压所述生胎而得到硫化轮胎，在所述成型工序中以如下方式成型出生胎：所述内衬层包含基部以及厚度比所述基部大的一对厚壁部，所述一对厚壁部与所述带束层沿轮胎子午线方向不重叠。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述生胎的所述一对厚壁部位于所述硫化轮胎的一对胎肩部处。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述生胎的所述一对厚壁部比所述硫化轮胎的轮胎最大宽度位置靠轮胎径向外侧。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述内衬层包含第一橡胶片以及粘贴于所述第一橡胶片的第二橡胶片，所述第一橡胶片构成所述基部，所述第一橡胶片与所述第二橡胶片的贴合部构成所述厚壁部。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述第一橡胶片的厚度为1.0mm～1.5mm。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述第二橡胶片的厚度为0.8mm～2.0mm。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述第二橡胶片具有轮胎周向的端部彼此重叠的重叠部，所述重叠部的轮胎周向的长度为绕所述生胎的旋转中心的30度以下。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选为，所述重叠部位于与所述生胎的轻点沿轮胎周向隔开±10度的位置。

本发明提供一种硫化前的生胎，所述生胎包含：内衬层，其呈环状跨在一对胎圈部之间而延伸；以及带束层，其配置在所述内衬层的轮胎径向外侧且配置于胎面部，所述内衬层包含基部以及厚度比所述基部大的一对厚壁部，所述一对厚壁部以与所述带束层沿轮胎子午线方向不重叠的方式配置。