[发明专利]一种铝棒熔铸工艺

说明书

本发明公开了一种铝棒熔铸工艺，包括以下三个步骤：A、将原料装入预热料仓进行预热：预热料仓设置在混合炉的加料口的一侧，预热料仓的下方设置有斗式提升机，原料由斗式提升机装入预热料仓进行预热；B、将预热后的原料由放料机构和加料机构加入混合炉内进行熔炼，在混合炉的底部设置有电磁搅拌器，同时又在炉膛底部设置底部喷吹装置，铝锭熔融前期和造渣期采用电磁搅拌器搅拌，后期加入合金元素采用底部喷吹氮气进行炉内精炼；C、将精炼完成后的铝液引入深井铸造装置铸造成铝棒。本发明提供了一种能将高温烟气释放的热量利用起来对原料进行预热，节省能源和燃料，能有效地去除铝液中的夹杂，提高铝液质量，高效、节能、环保的铝棒熔铸工艺。

技术领域

本发明涉及铝型材加工设备技术领域，特别涉及一种铝棒熔铸工艺。

背景技术

目前在电解铝及铝加工生产过程中，铝锭或废铝块进入混合炉进行熔炼前，没有对原料进行预热处理而直接加入混合炉进行熔炼，这样将铝锭熔化成铝液会耗费大量的燃料，而熔化铝锭的过程中又会产生大量的高温烟气，这些烟气一般都是直接或者经除尘系统处理后排放，会带走生产线上将近50％的热量，造成能源的浪费，不利于节能降耗；另一方面在铝熔炼过程中，为了加快熔化速度以及添加合金后使其合金成分均匀，需要对熔炉内的铝液进行搅拌，而现有的搅拌装置通常是电磁搅拌器，电磁搅拌器虽然能产生强大的磁场，穿透多层介质的阻隔进行搅拌，但是它只能带动铝液作逆时针或顺时针方向涡流运动，而无法使铝液的上下搅动，这样不利于使新添加的合金元素充分渗透到铝液中，不能保证炉内铝液的化学成分均匀；同时由于高温的铝液会与空气中的水蒸汽反应而生成氢气，氢气泡停留在铝液中对金属材料的组织性能危害性较大，目前的熔铸工艺是铝液扒渣后，停止电磁搅拌，让铝液静置一段时间后，进行浇铸，这样不利于氢气的溢出，降低了铝型材的质量。因此，需要一种能将高温烟气释放的热量利用起来对原料进行预热，节省能源和燃料，能有效地去除铝液中的夹杂和含氢量，提高铝液质量，高效、节能、环保的铝棒熔铸工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能将高温烟气释放的热量利用起来对原料进行预热，节省能源和燃料，能有效地去除铝液中的含氢量，提高铝液质量，高效、节能、环保的铝棒熔铸工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝棒熔铸工艺，包括三个以下步骤：A、将原料装入预热料仓进行预热；B、将预热后的原料由放料机构和加料机构加入混合炉内进行熔炼；C、将铝液通过引流槽和分流盘引入深井铸造装置铸造成铝棒，其特征在于每个步骤具体操作方法如下：

A、将原料装入预热料仓进行预热：预热料仓设置在混合炉的加料口的一侧，预热料仓的下方设置有斗式提升机，原料由斗式提升机装入预热料仓进行预热；预热料仓的仓壁包括内中外三层，内层采用耐火混凝土浇注而成的耐热层，耐热层外部为双层钢板焊接成的废气夹套，废气夹套外部为采用硅酸铝毡针刺毯包裹而成的第一保温层，废气夹套的进口连接来自于混合炉的废气总管，废气夹套的出口通过排气管经引风机连接除尘装置；预热料仓的顶部设置有盖板，盖板一端开设有进料口，进料口连接斗式提升机；

B、预热后的原料由放料机构和加料机构加入混合炉内进行熔炼：放料机构设置在预热料仓的底部，加料机构设置在放料机构与混合炉的加料口之间，混合炉包括炉体，炉体由外至内包括炉壳、第二保温层、隔热层、耐火层和炉膛，在炉体底部的耐火层的中间设置有底部喷吹装置，在炉体底部的隔热层与第二保温层之间设置有通道，通道内安装有氮气管，氮气管一端连接底部喷吹装置，另一端伸出炉体外部连接氮气罐；在炉体外部的底部设置有电磁搅拌器，炉体加料口处设置有加料门，与加料门相对的另一侧炉膛底部设置有出料溜槽；进一步地，铝锭在混合炉内升温熔融过程中，采用电磁搅拌器进行搅拌，当炉料全部熔化完毕后，此时铝液温度控制在700～750℃，先在熔池内均匀撒上一层打渣剂，使铝渣分离，将铝水表面的浮渣清理干净，再加入金属添加剂和镁锭完全熔化后，再采用电磁搅拌器搅拌30分钟后，静置10分钟，再打开氮气罐上的阀门，将压力调至0.3～0.5MPa，通过底部喷吹装置向熔池内喷入氮气，使铝液沸腾20～25分钟后关闭氮气，静置15分钟后，将表面浮渣扒出后，打开出料溜槽，将精炼完成后的铝液通过引流槽和分流盘引入深井铸造装置铸造成铝棒；