[发明专利]叉车驱动桥自动可调节定位装置

说明书

本发明涉及叉车驱动桥自动可调节定位装置，包括底座以及设置在底座上的第一定位支架及第二定位支架，所述的第一定位支架包括开口呈V型的第一支撑座以及设置在第一支撑座旁侧的第一压板，所述的第一支撑座及第一压板形成对驱动桥桥壳轴颈部的支撑与夹紧，所述的第一定位支架对称设置两组，两组第一定位支架分别与驱动桥左右两侧的桥壳轴颈部相配合且两组第一定位支架之间的间距可调；所述的第二定位支架包括开口呈V型的第二支撑座以及设置在第二支撑座旁侧的第二压板，所述的第二支撑座及第二压板形成对驱动桥轴承法兰部的支撑与夹紧。由上述技术方案可知，本装置的使用提高了驱动桥的装夹效率，减小了人工工作量。

技术领域

本发明涉及叉车驱动桥台架试验领域，具体涉及一种叉车驱动桥自动可调节定位装置。

背景技术

目前，叉车驱动桥台架试验装夹采用与整车安装相同的方式，利用驱动桥上两侧的扇形板与试验台架用螺栓连接固定。不同吨位不同系列的驱动桥扇形板开档，以及螺孔尺寸存在差异，开展试验检测时需要人工更换或者调整试验台架，方能完成驱动桥在试验台架上的固定。此种方式有以下缺点：1）采用扇形板与台架连接，扇形板开档与试验台架的开档配合间隙较小，造成驱动桥投装较为困难。2）驱动桥投装到试验台架上后，还需要人工翻转驱动桥去对准，保证扇形板上的孔与试验台架上的孔对齐，然后用螺栓固定，人工翻转驱动桥劳动强度较大，且对孔效率较低。3）不同吨位和不同系列的驱动桥装夹需要人工调整或者更换定位台架，额外增加了人工的工作量，同时更换或调整工装比较耗时，造成装夹和检测效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叉车驱动桥自动可调节定位装置，该定位装置解决了叉车驱动桥台架试验定位装夹效率低和劳动强度大的问题。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：包括底座以及设置在底座上的第一定位支架及第二定位支架，所述的第一定位支架包括开口呈V型的第一支撑座以及设置在第一支撑座旁侧的第一压板，所述的第一支撑座及第一压板形成对驱动桥桥壳轴颈部的支撑与夹紧，所述的第一定位支架对称设置两组，两组第一定位支架分别与驱动桥左右两侧的桥壳轴颈部相配合且两组第一定位支架之间的间距可调；所述的第二定位支架包括开口呈V型的第二支撑座以及设置在第二支撑座旁侧的第二压板，所述的第二支撑座及第二压板形成对驱动桥轴承法兰部的支撑与夹紧。

所述底座的上表面固定有水平放置的底板，所述底板的上板面沿底板的长度方向设有导轨，所述的导轨平行布置两组，两组所述的导轨上均设有与导轨相配合的滑块，所述的滑块与第一定位支架底部的台板相固定。

所述的底座上还设有驱动第一定位支架沿导轨限定方向滑动的驱动电机，所述驱动电机的输出端与丝杠相连，所述的丝杠通过轴承座固定在两组导轨之间的底板上，与丝杠相配合的螺母固定连接在台板的底部。

两组所述的第一定位支架之间的导轨上固定有竖直方向布置的固定板，所述固定板上设有与固定板相垂直的限位螺柱，所述的限位螺柱用于限定第一定位支架的位移位置。

所述的第一定位支架包括底部与滑块相固定的台板，所述台板的上板面沿底座的宽度方向依次固定有第一支撑座、第一支座及第一油缸，所述第一支撑座的V型支撑面上分别固定有第一定位板，所述第一压板的一端向内开设有方形的凹槽，且该端与第一油缸的活塞杆端铰接，所述第一支座的上端铰接有第一连杆，第一连杆的另一端置于第一压板的方形凹槽内且与第一压板铰接。

所述的底板上还设有传感器，所述第一定位支架的侧面固定有与传感器相配合的感应板，所述的传感器通过支脚板固定在底板上。

所述的第二定位支架包括固定在底座上的安装架，所述安装架的上表面沿底座的长度方向依次布置有第二支撑座、第二支座及第二油缸，所述的第二支座及第二油缸通过安装板固定在安装架上，所述第二支撑座的V型支撑面上分别固定有第二定位板，所述第二压板的一端向内开设有方形的凹槽，且该端与第二油缸的活塞杆端铰接，所述第二支座的上端铰接有第二连杆，第二连杆的另一端置于第二压板的方形凹槽内且与第二压板铰接。