[发明专利]法向公差向极半径公差的转换方法

说明书

本发明属于测量领域，涉及法向公差向极半径公差的转换方法，1)取零件模型型面中心线上的任一点P；2)将实际型面点Q法向偏置R1，得到理论中心点P；3)按照对应坐标系与模型进行对比测量，得到实际型面测量点Q的法向偏差实际值T2、实际型面测量点Q的位置以及实际型面测量点Q的法向方向向量实际值；计算得实际型面测量点Q的法向方向角α，理论中心点P点的极半径R及角度β；4)理论中心点P点在径向上的偏差T≈T1/cos(θ)＝T1/cos(α‑β)；5)对比测量得到相应数据后进行公式运算得到中心点径向偏差T。本发明能达到提高凸轮型面的测量效率、降低机加等待周期以及降低测量成本。

技术领域

本发明属于测量领域，涉及一种法向公差向极半径公差的转换方法，尤其涉及一种二维凸轮类零件型面测量中法向公差向极半径公差的转换方法。

背景技术

通用的二维凸轮型面的测量技术，主要是通过高精度三坐标测量机进行。测量中通过特定的滚轮半径测量凸轮型面的中心轨迹的极半径公差。该技术对测量设备精度要求高，受设备闲置，需要具备稳定的温度、湿度等要求，不适用于生产现场，导致凸轮类产品生产效率低，不能满足批量生产需求。

发明内容

为了解决背景技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种达到提高凸轮型面的测量效率、降低机加等待周期以及降低测量成本的法向公差向极半径公差的转换方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种法向公差向极半径公差的转换方法，其特征在于：所述法向公差向极半径公差的转换方法包括以下步骤：

1)任取零件型面的数字化测量模型型面中心线上的任一点P，所述点P对应的实际型面测量点Q；所述点P在图纸要求的公差带宽为±T；所述点Q公差带宽为±T2；

2)将实际型面点Q法向偏置R1，得到理论中心点P，所述理论中心点P对应的半径R是设计要求的对应于角度β的半径；

3)利用三坐标测量机按照对应坐标系与模型进行对比测量，得到实际型面测量点Q的法向偏差实际值T2，同时得到实际型面测量点Q的位置(x，y)以及实际型面测量点Q的法向方向向量(i，j)实际值；根据实际型面测量点Q的位置(x，y)以及实际型面测量点Q的法向方向向量(i，j)实际值计算得实际型面测量点Q的法向方向角α，理论中心点P点的极半径R及角度β；

4)由于实际型面测量点Q存在偏差，由此产生的理论中心点P点在径向上的偏差为：

偏差T≈T1/cos(θ)＝T1/cos(α-β)

因T1＝T2，得：中心径向偏差为：T＝T2/cos(α-β)；

5)对比测量得到相应数据(T2、x、y、i、j，为保证尽量涵盖设计点，对比测量点位间隔应尽量小)后用工具软件进行公式运算得到中心点径向偏差T(设计要求值)。

上述数字化测量模型是二维凸轮零件型面的数字化测量模型。

上述数字化测量模型是利用三维机械设计软件建立二维凸轮零件型面的数字化测量模型。

一种基于实体轮廓的二维凸轮类零件型面数字化加工测量方法，其特征在于：所述测量方法包括以下步骤：

1)利用三维机械设计软件建立二维凸轮零件型面的数字化测量模型；

2)根据步骤1)建立得到的二维凸轮零件型面的数字化测量模型，计算该模型型面实际测量点位公差；

3)实测二维凸轮类零件的实际表面曲线的轮廓度测量结果。

上述步骤2)的具体实现方式是：