[发明专利]法向公差向极半径公差的转换方法

权利要求书

1.一种法向公差向极半径公差的转换方法，其特征在于：所述法向公差向极半径公差的转换方法包括以下步骤：

1）任取零件型面的数字化测量模型型面中心线上的任一点P，所述点P对应的实际型面测量点Q；所述点P在图纸要求的公差带宽为±T_{点P公差带}；所述点Q公差带宽为±T_{点Q公差带}；

2）将实际型面点Q法向偏置R1，得到理论中心点P，所述理论中心点P对应的半径R是设计要求的对应于角度β的半径；

3）利用三坐标测量机按照对应坐标系与模型进行对比测量，得到实际型面测量点Q的法向偏差实际值T2，同时得到实际型面测量点Q的位置（x，y）以及实际型面测量点Q的法向方向向量（i，j）实际值；根据实际型面测量点Q的位置（x，y）以及实际型面测量点Q的法向方向向量（i，j）实际值计算得实际型面测量点Q的法向方向角α，理论中心点P点的极半径R及角度β；

4）由于实际型面测量点Q存在偏差，由此产生的理论中心点P点在径向上的偏差T是：

偏差T≈T1/cos（θ）= T1/cos（α-β）

其中：T1为将实际型面点Q法向偏置R1后，与理论中心点P在法向上的偏差量；

因T1=T2，得理论中心点P点在径向偏差为：T = T2/cos（α-β）。

2.根据权利要求1所述的法向公差向极半径公差的转换方法，其特征在于：所述数字化测量模型是二维凸轮零件型面的数字化测量模型。

3.根据权利要求2所述的法向公差向极半径公差的转换方法，其特征在于：所述数字化测量模型是利用三维机械设计软件建立二维凸轮零件型面的数字化测量模型。

4.一种基于实体轮廓的二维凸轮类零件型面数字化加工测量方法，其特征在于：所述测量方法包括以下步骤：

1）利用三维机械设计软件建立二维凸轮零件型面的数字化测量模型；

2）根据步骤1）建立得到的二维凸轮零件型面的数字化测量模型，基于如权利要求1所述的法向公差向极半径公差的转换方法计算该模型型面实际测量点位公差；

3）实测二维凸轮类零件的实际表面曲线的轮廓度测量结果。

5.根据权利要求4所述的基于实体轮廓的二维凸轮类零件型面数字化加工测量方法，其特征在于：所述步骤2）的具体实现方式是：

2.1）任取零件型面的数字化测量模型型面中心线上的任一点P，所述点P对应的实际型面测量点Q；所述点P在图纸要求的公差带宽为±T_{点P公差带}；所述点Q公差带宽为±T_{点Q公差带}；

2.2）将实际型面点Q法向偏置R1，得到理论中心点P，所述理论中心点P对应的半径R是设计要求的对应于角度β的半径；

2.3）利用三坐标测量机按照对应坐标系与模型进行对比测量，得到实际型面测量点Q的法向偏差实际值T2，同时得到实际型面测量点Q的位置（x，y）以及实际型面测量点Q的法向方向向量（i，j）实际值；根据实际型面测量点Q的位置（x，y）以及实际型面测量点Q的法向方向向量（i，j）实际值计算得实际型面测量点Q的法向方向角α，理论中心点P点的极半径R及角度β；

2.4）由于实际型面测量点Q存在偏差，由此产生的理论中心点P点在径向上的偏差T为：

偏差T≈T1/cos（θ）= T1/cos（α-β）

因T1=T2，得理论中心点P点在径向偏差为：T = T2/cos（α-β）。

6.根据权利要求4或5所述的基于实体轮廓的二维凸轮类零件型面数字化加工测量方法，其特征在于：所述步骤1）的具体实现方式是：

1.3）利用三维机械设计软件，通过导入点的方式生成二维凸轮类零件的型面中心曲线；

1.4）以步骤1.3）生成的二维凸轮类零件的型面中心曲线为基线，以滚子半径为参数，通过扫掠的方式得到型面的实际表面曲线；

1.5）利用步骤1.4）所得到的型面的实际表面曲线及二维凸轮类零件的其他尺寸建立二维凸轮类零件的三维模型。