[发明专利]一种热塑性汽车内饰件及其制备模具和制备方法

说明书

本发明公开了一种热塑性汽车内饰件及其制备模具和制备方法，其中，制备模具包括上模板和下模板，所述上模板和所述下模板对置形成内模腔，所述下模板上设有伸缩式气针、以及与所述内模腔连通的真空吸塑孔，所述伸缩式气针可伸入至内模腔内。本发明可一次模压成型制备热塑性汽车内饰件成品，制备工序简单，生产效率高，制备过程环保，无需使用胶黏剂。热塑性汽车内饰件的芯材为发泡芯材或热塑性蜂窝结构芯材，达到轻量化效果。热塑性汽车内饰件的内部结构可自由设计，可根据需要生产等厚产品或不等厚产品，并能一步模压实现产品翻折功能。热塑性汽车内饰件可回收再利用，质量轻，隔音效果好，承载力大。

技术领域

本发明属于汽车内饰件制造技术领域，具体涉及一种热塑性汽车内饰件及其制备模具和制备方法。

背景技术

模压是压缩模塑的简称，又称压塑，是一种塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的加工方法。模压具有加工成本低，制品重复性较好，便于实现自动化生产，能一次成型结构复杂的制品等诸多优点，目前已被广泛应用于衣帽间、顶棚、脚踏板等产品的加工中。

现今，高承重汽车的行李箱盖板主要以PHC湿法纸蜂窝板为主，后序需要喷胶包边，制备工序复杂，气味大，VOC容易超标，玻纤存在外漏风险，玻纤外漏容易引起皮肤过敏，而且材料无法回收再利用，对于翻折功能无法一次加工完成。如PP蜂窝板、六角蜂窝玻纤板、圆孔蜂窝玻纤板等其它发泡芯玻纤增强复合板，则通过复合板材经烘烤软化压制成型，这种产品的内部结构无法自由设计，不适用于车体空间复杂、要求不等厚的产品制备。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种热塑性汽车内饰件及其制备模具和制备方法。

为达到其目的，本发明所采用的技术方案为：一种热塑性汽车内饰件的制备模具，其包括上模板和下模板，所述上模板和所述下模板对置形成内模腔，所述下模板上设有伸缩式气针、以及与所述内模腔连通的真空吸塑孔，所述伸缩式气针可伸入至内模腔内。由此，本发明的模具可通过真空吸塑和吹塑原理实现一次模压成型制备热塑性汽车内饰件，大大简化了汽车内饰件的制备工序。

优选地，所述下模板包括至少两个区段，相邻所述区段的高度不等。由此，本发明的模具可一次模压成型制备不等厚的热塑性汽车内饰件。

优选地，相邻所述区段之间设有弯折的连接部。由此，可使热塑性汽车内饰件的不同厚度部位之间预留翻折线，使汽车内饰件实现翻折功能。

优选地，各个所述区段上均设有所述伸缩式气针和所述真空吸塑孔。

优选地，所述上模板和所述下模板的内部设有冷却水通路。由此，可向上模板和下模板的内部通入冷却水冷却。

本发明还提供了一种热塑性汽车内饰件，其采用所述热塑性汽车内饰件的制备模具制备而成，所述热塑性汽车内饰件包括芯材和包裹所述芯材的表皮，所述表皮由上表皮和下表皮组成。

优选地，所述上表皮的表面上还设有装饰面料层。

优选地，所述热塑性汽车内饰件为不等厚的夹芯结构，所述热塑性汽车内饰件设有至少两个芯材，相邻所述芯材的厚度不等。

优选地，相邻所述芯材之间设有金属支撑架。金属支撑架可提高汽车内饰件的承重能力。

优选地，所述芯材由热塑性材料制成，所述热塑性材料可选自聚烯烃材料。如采用聚烯烃材料经塑化挤出成型蜂窝结构的芯材或发泡成型相应结构的芯材，该结构的芯材的质量轻，可使汽车内饰件实现轻量化。

优选地，所述上表皮和所述下表皮可选用聚烯烃材质的挤塑表皮、纤维增强聚烯烃材质的挤塑表皮、或丙纶与玻纤混纺的压制表皮等制成。优选地，所述上表皮和所述下表皮的厚度分别为1～5mm。

优选地，所述热塑性汽车内饰件的厚度为5～30mm。