[发明专利]一种气田含油含醇乳化采出水预处理方法

说明书

本发明提供了一种气田含油含醇乳化采出水预处理方法，采出水经油水分离后，上层油通入凝析油罐进行存储，分离出的水中依次加入pH调节剂、加重剂、氧化剂和助凝剂后进行加重絮凝处理，之后进入絮凝沉降罐进行絮凝沉淀，含油含醇采出水经絮凝沉降后上清液进入精馏塔分离提醇，下层含油含醇污泥进行油水分离后，分离出的油通入凝析油罐进行存储，污泥作为加重剂重复利用。本发明加入亲油性的加重剂增加絮体密度、加快沉降速度，使絮体快速沉入絮凝沉降罐底部，达到有效解决絮体上浮或凝析油二次回收的问题，减少含油含醇污泥的产生，增加凝析油收量。有效提高了含油含醇采出水处理效果，降低含油含醇污泥处理成本。

技术领域

本发明属于气田含油含醇采出水处理技术领域，具体涉及一种气田含油含醇乳化采出水预处理方法。

背景技术

随着气田开发时间的延长，井底出现积液，影响气田的产量。最常用的排水采气方法是投加泡排剂，但泡排剂的主要成分是表面活性剂，会引起气田凝析油和采出水乳化，导致油水分离罐中分离出的含油含醇采出水乳化油含量高，常规絮凝沉降预处理时，由于采出水中含油量高导致絮体上浮，在絮凝沉降罐上层出现浮渣层，影响凝析油的进一步回收和采出水预处理效果，直接影响气田正常的生产运行。

气田含油含醇污水具有低pH、高含油、高含醇和高含亚铁的特征，目前常用的气田含油含醇采出水预处理方法有①油水分离→调质→氧化絮凝→沉降→甲醇回收。其缺点为油水分离效果不佳，后续可能会出现絮体上浮的现象，尤其对于乳化严重的气田采出水。②油水分离→氧化→气浮→甲醇回收，其缺点为耗能过大、机械结构复杂。③油水分离→氧化→过滤→外排，工艺复杂，氧化方式一般为紫外催化氧化，能耗大。常用的气田含油含醇污水预处理方法均无法有效解决絮体上浮或凝析油二次回收的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气田含油含醇乳化采出水预处理方法，克服现有技术中存在的上述技术问题。

为此，本发明提供的技术方案如下：

一种气田含油含醇乳化采出水预处理方法，包括以下步骤：

步骤1）对含油含醇采出水进行油水分离；

步骤2）分离出的油通入凝析油罐，分离出的采出水在反应器中进行加重絮凝处理后进入絮凝沉降罐；

步骤3）采出水经絮凝沉降后上清液进入精馏塔，对采出水中的醇进行回收，实现含油含醇采出水的预处理。

还包括对絮凝沉降罐下部含油含醇污泥的处理，具体过程为：对含油含醇污泥进行油泥分离，上层油通入凝析油罐，下层污泥作为加重剂重复利用。

步骤1）中油水分离过程为自然沉降或通过三相分离器进行分离。

步骤2）中的加重絮凝处理过程如下：

（1）首先在分离出的采出水中加入pH调节剂将pH值调至7.5-8；

（2）加入亲油性加重剂，使加重剂分散在采出水中与乳化油充分接触、结合；

（3）加入氧化剂，将采出水中二价铁离子被氧化成三价铁离子；

（4）加入助凝剂，形成密度大于采出水的絮体，沉入絮凝沉降罐底部。

所述油泥分离通过离心法进行分离。

所述pH调节剂为氢氧化钠或碳酸氢钠。

所述亲油性加重剂为改性石英砂或者改性重晶石，粒径大于120目，加量为800mg/L~1000mg/L。

所述氧化剂为双氧水或者次氯酸钠，加量为0.02~0.05%。

所述助凝剂为聚丙烯酰胺，加量为3~5mg/L。

所述下层污泥作为加重剂可重复利用至少5次。