[发明专利]一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法

说明书

本发明公开了一种减少钢锭成材Cr‑Mo钢板板型缺陷的方法，所述方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序；所述钢锭轧制工序，包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制。本发明钢锭冶炼过程通过精炼炉加合金后吹氩工艺精确控制来改善成分偏析，保证钢液成分均匀；钢锭加热过程中保证一定加热温度及保温时间，确保钢锭加热均匀，并进一步减少钢锭成分偏析；钢板轧制过程中采用下压力轧制，可以减少轧制扣头现象，改善钢板板型，控制矫直温度及矫直力，确保钢板矫直效果。本发明方法生产的钢锭成材Cr‑Mo钢板无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法。

背景技术

钢锭成材140～200mm厚Cr-Mo钢的板型控制难度较大，主要表现在以下几个方面。首先是Cr-Mo钢合金元素含量较高，主要合金元素含量已超过3%，合金元素含量高容易出现偏析现象，钢板轧完后收缩量不同，整板厚度存在一定差异，即出现同板差；其次钢锭在加热过程中，易出现温度不均现象，轧制过程中压下量存在差异，钢板易出现瓢曲及波浪弯等缺陷；且由于钢锭锭型缘故，钢锭成材钢板头尾易出现较大的宽度差；钢锭轧制过程中，轧辊温度过高，造成轧辊凸度过大，影响钢板厚度控制。

若大厚度Cr-Mo钢存在同板差缺陷，为保证钢板厚度满足要求，钢板需整体增大厚度富余量，如此则会降低钢板成材率，并加大钢板后续加工难度；若钢板出现瓢曲及波浪弯等缺陷，由于Cr-Mo钢厚度达到140～200mm，且抗拉强度达到620MPa以上，瓢曲和波浪弯无法通过进行矫直，只能预热带温压平，会增加生产工序，并加大生产成本，且影响钢板表面质量，压平过程中容易出垫铁印，严重时直接造成钢板计划外。

综上，为降低大厚度Cr-Mo钢生产成本，并保证生产顺行，需从降低钢锭成分偏析、提高加热均匀性、稳定板型控制等方面入手。本发明减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，采用了轧辊辊型精确控制法、留尾轧制法、冷却水比精确控制法、冶炼吹氩精确控制法、锭坯长时保温法等方法减少钢板板型缺陷，简化生产工序，降低生产成本近200元/吨，钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm，成分满足GB/T 713-2014要求，具有重要意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法。该发明钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm；成分满足GB/T 713-2014要求。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，所述方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序；所述钢锭轧制工序，包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制，钢锭轧制具体工艺步骤如下所述：

（1）轧辊辊型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大1～4mm；

钢板轧制过程中采用下压力轧制，可以减少轧制扣头现象，改善钢板板型；

（2）轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量20～30mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.4～0.9MPa，轧辊温度50～70℃；每轧500～800t钢需要对测厚仪进行校准；

由于钢锭锭型为头宽尾窄，采用留尾轧制法，确保成品钢板较小的宽度差；轧制过程中控制轧辊温度，减少轧辊受热膨胀，避免因轧辊凸度过大造成钢板中间薄两边厚现象；轧制一定量钢板后需对测厚仪进行校准，监测轧制时钢板厚度变化；

（3）轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.03～0.10m/s，上下水比控制在0.7～0.8；