[发明专利]壳体模具的铸造模具及其开模与合模方法

说明书

本发明是一种壳体模具的铸造模具，通过独立型芯在壳体模具的铸造模具占位，对需要减重的位置进行占位，从而在水表壳体模具成型过程中使得蜡液无法填筑该区域，形成空腔，达到减重效果和均匀壁厚，本发明能够保证水表壳体的产品质量，提高蜡坯和水表壳体的生产效率。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种壳体模具的铸造模具及其开模与合模方法。

背景技术

壳体现有生产工艺主要有:两半式蜡坯粘结拼装合一成形的熔模铸造和分型后锻压/冲压再焊接成型等。

采用两半式蜡坯工艺时，需要将壳体分成两半制完蜡坯后再用粘接剂固定拼装，在两半蜡坯施行拼装过程中易造成壳体变形、错位、内腔缝隙易出现粘接不到位，导致壳体夹杂、缩松等铸造缺陷。

采用钢板分型焊接工艺时，壳体是由各个部件对拼焊接而成，产品尺寸精度误差大；焊接痕迹需要抛光处理；焊缝易出现气孔、夹渣、裂纹、焊接根部无法焊透焊实等缺陷；焊接部位的晶体组织发生变化，导致产品的耐腐蚀性能和力学性能降低。

所以，现有的两半式蜡坯工艺还是钢板分型焊接工艺，均无法保证壳体的质量。

同时，壳体属于复杂结构产品，从铸造的角度上来说，复杂结构势必带来壁厚不均匀，从而导致不锈钢液流在模具型腔内流动受阻造成更多的铸造问题和难度。另外产品壁厚不均匀会带来产品单重增加，增加成本，因此从生产效率和生产成本上考虑，都需要局部减重设计来保证产品的壁厚均匀和尽可能减少产品单重。由于壳体的一次性铸造成型的铸造过程如下，先在封闭的铸造模具中注入石蜡，形成与壳体1:1的蜡模；然后再铸造获取壳体不锈钢壳体。为了使得壳体的壁厚均匀而减重设计，壳体模具亦应对应设计减重结构。设计有局部减重结构的不锈钢壳体在铸造时，为了设计型芯以匹配特殊位置的减重结构的铸造成型，需要考虑减重位置处的型芯的合理构造以便于型芯的组装和脱模。

因此，确有必要提供一种新的壳体模具的铸造模具及其使用方法，以克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种壳体模具的铸造模具及其开模与合模的方法，以解决现有的水表壳体模具生产工艺无法保证水表壳体质量的技术问题。

本发明的目的通过以下技术方案一来实现：一种壳体模具的铸造模具（1000’），包括具有组合型腔的主体模板（200’）及固持卡合于所述组合型腔内的组合型芯（100’），所述组合型腔包括位于所述主体模板（200’）一侧的向内延伸形成的主型芯型腔（203’）、位于所述主型芯型腔（203’）一侧并与所述主型芯型腔（203’）连通的进水口型腔（204’）及位于所述主型芯型腔（203’）另一侧的与所述进水口型腔（204’）相对设置的与所述主型芯型腔（203’）连通的出水口型腔（205’），所述组合型芯（100’）包括固持于所述主型芯型腔（203’）内的主型芯（1’）、固持插设于所述进水口型腔（204’）内的与所述主型芯（1’）一侧接触的进水口型芯（2’）及固持插设于所述出水口型腔（205’）内的与所述主型芯（1’）另一侧接触的出水口型芯（3’），所述组合型腔还包括于所述主型芯型腔（203’）与所述出水口型腔（205’）之间设有的连接过渡所述主型芯型腔（203’）与所述出水口型腔（205’）的型芯凹槽（2064’），所述组合型芯（100’）还包括设置于所述型芯凹槽（2064）内的需依附于其他所述组合型芯（100’）完成脱模的型芯（5’）。

进一步，所述主体模板（200’）的所述组合型腔还包括与所述型芯凹槽（2064’）连通的位于所述主型芯型腔（203’）与所述出水口型腔（205’）之间的止回口型腔（206’），所述组合型芯（100’）还包括固持于所述止回口型腔（206’）内的与所述主型芯（1’）一侧接触的止回口型芯（4’）。

进一步，所述止回口型腔（206’）连通所述出水口型腔（205’）并与所述型芯凹槽（2064’）相对设置，所述独立型芯（5’）的垂直于沿止回口型腔（206’）轴向方向上的截面宽度适应于所述止回口型芯（4’）的径向宽度。