[发明专利]一种PC-ABS汽车内饰件新型制造工艺

说明书

本发明公开了一种PC‑ABS汽车内饰件新型制造工艺，采用3D打印可以快速研发和制造出任意形状的汽车内饰件，最大限度的满足消费者个性化消费的心理需求；同时采用覆膜的方式对3D打印的内饰件进行包覆处理，大大改善打印件的表面质量同时，采用各种材质的膜进行覆膜可以任意模拟各种面料、皮革、手感独特的材质，最后使得3D打印的汽车内饰件可以直接用于汽车最终零件。此外，对于汽车行业内饰件的生产与制造及其维修，采用此3D打印复合覆膜的方法可以简化生产环节、缩短生产周期、加快汽车内饰结构的更新换代速度、这对于汽车维修、应急处理突发事件等方面同样具有巨大优势。

技术领域

本发明涉及工程塑料FDM打印成型技术领域，具体为一种PC-ABS汽车内饰件新型制造工艺。

背景技术

传统工艺对于复杂结构的汽车内饰件，特别是对于具有高度个性化结构需求的内饰件的研发、生产与制造，显得难以胜任，不仅周期过长，工序复杂，成本高昂，生产效率极低，同时传统的减材工艺在材料消耗方面具有巨大的劣势，特别低，传统工艺对于某些结构甚至无能为力。相反，3D打印技术最突出的优点是无需机械加工或任何模具，就能直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件，从而极大地缩短产品的研制周期，提高生产率和降低生产成本，大幅减少了材料浪费。3D打印技术可以制造出传统生产技术无法制造出的外形，3D打印技术简化了生产制造过程，快速有效又廉价地生产出单个物品。与机器制造出的零件相比，打印出来的产品的重量要轻60％，并且同样坚固，对于汽车的轻量化具有重要意义，为此，我们提出一种PC-ABS汽车内饰件新型制造工艺。

发明内容

针对背景技术的不足，本发明提供了一种PC-ABS汽车内饰件新型制造工艺，解决了上述背景技术提出的问题。

本发明提供如下技术方案：一种PC-ABS汽车内饰件新型制造工艺，该新型制造工艺包括如下步骤：

步骤一、根据汽车内饰件的构型，进行三维建模；

步骤二、将汽车内饰件的三维模型导入FDM打印系统进行切片处理；

步骤三、将PC-ABS材料放置于普通鼓风干燥箱进行烘干；

步骤四、将烘干后的PC-ABS材料放入FDM打印系统的材料箱进一步进行干燥；

步骤五、根据底面的二维图形打印第一层图形，沿图形周轮廓垂直方向打印“裙边”；

步骤六、按照正交铺层工艺进行打印成型，最终得到PC-ABS汽车内饰件；

步骤七、PC-ABS汽车内饰件表面覆盖一层膜，并风干；

步骤八、将覆盖皮革或者塑胶膜的汽车内饰件放入普通鼓风干燥箱进行烘干固化烘干。

优选的，步骤一中，所述的三维建模为SolidWorks软件。

优选的，步骤二中，所述的FDM打印系统为HAGE 175C，切片软件为Simplify 3D。

优选的，步骤三中，所述烘干温度为80～100℃，干燥时间为4～8H。

优选的，步骤四中，所述材料箱为密封式材料箱，与成型室连同，干燥温度为100～120℃，干燥时间为持续烘干。

优选的，步骤五中，所述的沿图形周轮廓垂直方向打印的“裙边”与图形周轮廓重叠，重叠率为5～50％，“裙边”的宽度为15～30mm。

优选的，步骤六中，所述的正交铺层为层与层间的铺层方式为正交铺层X°/(X-90)°:0°/-90°、30°/-60°、45°/-45°等；单线与单线之间的铺线方式为重叠铺线，重叠率为5～30％。

优选的，步骤七中，所述的膜为皮革或者塑胶膜，风干时间为4～8H。