[发明专利]一种铝合金汽车轮毂液态模锻成型工艺

说明书

本发明公开了一种铝合金汽车轮毂液态模锻成型工艺，具体包括如下步骤：S1、称量、配制铝合金原料；S2、将铝合金原料放入熔炼炉中，熔融成液态，熔化温度为850‑950℃；S3、将步骤S2所得液态金属以高效精炼剂进行炉内除气、除渣，使液态金属清洁无杂；S4、准备轮毂模具，并进行预热，预热温度为280‑320℃；本发明通过改进铝合金轮毂中合金组分的配比，并采用液态模锻工艺，使得铝合金的金相结构得到改善，极大地消除了产品中的缩孔、疏松、气孔、裂纹等缺陷，提高了轮毂的力学性能，且整体工艺流程简单，生产成本低，提高了市场竞争力。

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体是一种铝合金汽车轮毂液态模锻成型工艺。

背景技术

液态模锻，又称挤压铸造、连铸连锻，是一种既具有铸造特点，又类似模锻的新兴金属成形工艺。它是将一定量的被铸金属液直接浇注入涂有润滑剂的型腔中，并持续施加机械静压力，利用金属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的硬壳产生塑性变形，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻制件。人们通常把这种方法称之为液态模锻。液态模锻对铸锻人员并不陌生。原苏联于1937年就开始了此项工艺研究。时至今天，发达国家已经广泛地应用此项技术于军事及高科技范围金属构件的制造，得益甚高，显示了很强的生命力。锻压专业命其名液态模锻，铸造专业命其名为挤压铸造，但其内容是一致的，液态金属在模具中经过加压成型，结晶凝固。因而它与铸锻有着不可分离的“血缘关系”。液锻(液态模锻)是一种省力、节能、材料利用率高的先进工艺。液锻件一般很接近工件最终加工尺寸，质量高，因此液态模锻在汽车零部件加工领域的应用是十分重要的研究方向。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金汽车轮毂液态模锻成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝合金汽车轮毂液态模锻成型工艺，具体包括如下步骤：

S1、称量、配制铝合金原料；

S2、将铝合金原料放入熔炼炉中，熔融成液态，熔化温度为850-950℃；

S3、将步骤S2所得液态金属以高效精炼剂进行炉内除气、除渣，使液态金属清洁无杂；

S4、准备轮毂模具，并进行预热，预热温度为280-320℃；

S5、将液态金属浇注至轮毂模具中，浇注温度为710-730℃，单坯精确定量浇注；

S6、通过液压机对液态金属进行加压成型；

S7、开模，模具下模顶杆向上顶出工件，上模随压机滑块向上运动，与下模顶杆同速度，消除产品受到的上下模具撕力；

S8、将工件从模具中取出，空气冷却30-50s，随后进行修边、打磨等机加工工序；

S9、对成型的铝合金轮毂进行热处理；

S10、检验、包装并入库。

作为本发明进一步的方案：所述步骤S1中的铝合金原料具体包括如下组分：200-400重量份的Al、50-70重量份的Si、0.5-1.5重量份的Cu、1-5重量份的Mn、1-3重量份的Zn、0.3-0.7重量份的Mg、0.1-0.5重量份的Fe。

作为本发明进一步的方案：所述步骤S6中的加压成型具体包括如下步骤：

A、合模充型加压；

B、保压模锻。

作为本发明进一步的方案：所述步骤A中的合模充型加压时间为20-30s，压力由上模冲头刚接触到下模中熔体面起开始变化，直到160-180bar，速度1-3mm/s。