[发明专利]一种双孔注浆成型模具及成型方法

说明书

本发明提出一种双孔注浆成型模具及成型方法，采用双孔注浆成型的方式可完成对产品坯体的一次成型，与现有的坯体拼接成型或手工拉坯成型相比有效地提高了加工效率，同时提高了加工质量，模具本体采用两个身模拼接成型，提高了脱模效率。

技术领域

本发明涉及注浆成型，具体涉及一种双孔注浆成型模具及成型方法。

背景技术

注浆成型亦称浇注成型（Slip Casting），是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏模）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。

现有注浆方式均采用单孔注浆方法，使用材料为石膏制作成的特定器型的模具，注入与水比例为一比一左右的高领土泥浆，通过干燥的石膏模具吸水的特性，吸取泥浆中的水分从而是泥浆中的高领土通过结晶自然均匀的附着在模具内壁，等待结晶的高领土到达需要的厚度将多余的泥浆倒出(结晶过程大约在十五分钟到小时不等）。在模具内陶瓷毛坯干燥取出。这种模具和注浆方法无法一次成型做出毛坯，需要分成两个部分分别注浆待晾干以后拼接而成，较为繁琐且良品率不高。也有采用压坯的方法成型的，现在大多使用传统手工拉坯的方法，产量较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种可实现对产品坯体一次成型，提高生产效率的双孔注浆成型模具及成型方法。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种双孔注浆成型方法，包括以下步骤：

a、将两个身模拼接成模具本体，支撑底模安放在模具本体的下成型腔端，通过支撑底模上的锥形凸台和圆柱形挡柱抵接住上端的通孔；

b、向上成型腔内灌浆，模具本体的上成型腔进行吸浆，在回浆后形成上雏坯；

c、将模具本体上下倒立，将下成型腔体下端的支撑底模移除，保留通孔处的圆柱形挡柱，使上雏坯底部中心位置不直接接触下面要注入的泥浆，但需要留一圈雏胚底部边框与下成型腔将要注入的泥浆充分接触并最终连接起来，对下成型腔内灌浆，模具本体的下成型腔进行吸浆，在回浆后形成下雏坯，取出圆柱形挡柱；

d、等上雏坯和下雏坯干燥后，此时上雏坯和下雏坯为一体结构，将两个身模分开，取出成型的生坯。

进一步地，所述上成型腔用于成型注浆产品底座，所述下成型腔用于成型注浆产品顶部。

进一步地，一种双孔注浆成型方法用模具，包括模具本体和支撑底模，所述模具本体由两个身模拼接而成，两个身模拼接成型的模具本体形成上成型腔和下成型腔，上成型腔和下成型腔通过模具本体中间的通孔相通，所述支撑底模位于下成型腔下端并与下成型腔相配合，支撑底模包括底板和锥形凸台，所述底板与锥形凸台为一体结构，所述锥形凸台中间开设有空腔，所述锥形凸台的空腔中插设有圆柱形挡柱，所述圆柱形挡柱上端与通孔相抵接。

进一步地，所述两个身模上均设有定位槽和定位柱。

本发明的有益效果：本发明提出的成型模具采用双孔注浆成型的方式可完成对产品坯体的一次成型，与现有的坯体拼接成型或手工拉坯成型相比有效地提高了加工效率，同时提高了加工质量，模具本体采用两个身模拼接成型，提高了脱模效率。

附图说明

图1为注塑成型模具的结构示意图；

图2为身模的结构示意图；

图3为支撑底模的结构示意图。

其中：1、模具本体，2、支撑底模，3、身模，4、上成型腔，5、下成型腔，6、定位槽，7、定位柱，8、底板，9、锥形凸台，10、圆柱形挡柱。

具体实施方式

下面结合附图说明对本发明做进一步地说明。