[发明专利]再生铝熔体用高效复合精炼剂及其制备方法和使用方法

权利要求书

1.一种再生铝熔体用高效复合精炼剂，其特征在于：所述精炼剂包括除杂组分和细化组分，所述除杂组分所占的质量分数为70～95%，所述细化组分所占的质量分数为5～30%；所述除杂组分包括以下组分：氯金属盐、氟金属盐、硝酸盐、硼酸钠盐、氟铝酸盐；所述细化组分为稀土化合物。

2.根据权利要求1所述的再生铝熔体用高效复合精炼剂，其特征在于：所述氯金属盐为KCl和MgCl2的组合物；所述氟金属盐为CaF2和AlF3的组合物；所述硝酸盐为KNO3和NaNO的组合物；所述硼酸钠盐为Na2B4O7；所述氟铝酸盐为Na3AlF6；所述稀土化合物为Ce的化合物。

3.根据权利要求2所述的再生铝熔体用高效复合精炼剂，其特征在于：所述精炼剂由以下质量分数的各组分组成：

KCl 10～20wt%

MgCl2 5～10wt%

CaF2 0～8wt%

AlF3 20～30wt%

KNO3 10～15wt%

NaNO 0～10wt%

Na2B4O7 20～40wt%

Na3AlF6 10～25wt%

稀土化合物 5～10wt%

以上各组分之和为100wt％。

4.权利要求3所述再生铝熔体用高效复合精炼剂的制备方法，其步骤如下：

步骤1：按质量分数配比分别称取精炼剂的各组分，将KCl2、MgCl2、CaF2、AlF2、KNO3、NaNO、Na2B4O7、Na3AlF6和稀土化合物混合搅拌均匀，放入熔化炉中进行熔炼，先将混合料以≤20℃/min的速率加热至400～500℃，并保温30～50min，再加热至温度≥700℃；

步骤2：将步骤1的熔融料进行保温，保温时间大于60min，后冷凝至室温；

步骤3：对步骤2中冷凝至室温的混合固态料在破碎机中进行破碎，得到的粉粒状料进行筛分处理，得到的粒状料和粉状料采用的筛目为100～120目；筛分后粒状料继续回到破碎机中进行破碎，或者进入步骤1中重新熔炼；

步骤4：将步骤3得到的粉状料装入真空袋抽真空密封，最终获得成品，即再生铝熔体用高效复合精炼剂。

5.权利要求4所制备的再生铝熔体用高效复合精炼剂的使用方法，包括如下步骤：

A、将分类好的再生铝进行预处理，将其中的铁磁性杂质、橡胶、树脂和塑料、泥沙灰尘、水分和油渍等分离出来；

B、将预处理后的再生铝放入熔炼炉中预热干燥，烘干去除98％及以上的废杂铝涂层、水分和油渍，烘干温度为100～500℃、烘干时间30-60min；

C、继续升温至再生铝完全熔化后，当熔炼温度达到700～800℃时，加入再生铝熔体用高效复合精炼剂，调整精炼气体流量，进行除杂精炼；

D、搅拌、扒渣、静置再生铝熔体10～30min后，将高熔点和高密度的非铝固体杂质进行过滤去杂；

E、检测成分并调整，满足目标再生铝合金成分的再生铝熔体加入Al-10Sr合金进行10～30min的细化变质精炼，当温度达到680～720℃时，浇铸生产再生铝合金产品。

6.根据权利要求5所述的再生铝熔体用高效复合精炼剂的使用方法，其特征在于：在步骤C中，所述再生铝熔体用高效复合精炼剂的加入量为再生铝合金熔体的0.1～2wt％ 。

7.根据权利要求5所述的再生铝熔体用高效复合精炼剂的使用方法，其特征在于：在步骤C中，所述精炼气体为氩气或氮气。

8.根据权利要求5所述的再生铝熔体用高效复合精炼剂的使用方法，其特征在于：在步骤C中，所述除杂精炼是将所述再生铝熔体用高效复合精炼剂均匀喷入再生铝合金熔体中除杂20～60min 。