[发明专利]高速冲床底座铸件的砂芯结构、浇注系统和铸造方法

说明书

一种高速冲床底座铸件的砂芯结构、浇注系统和铸造方法，其特征在于：该结构包括用于填充高速冲床底座中油箱空腔的砂芯本体，所述的砂芯本体由第一砂芯、第二砂芯组成，且第一砂芯和第二砂芯为一体成型设置；所述的第一砂芯和第二砂芯的连接部预埋有芯骨结构。本申请具有定位准确、固定稳固，在铁水高温热作用以及铁水冲击、浮力作用下不容易断裂，且也没有披缝的优势。

技术领域

本发明涉及高速冲床底座铸件制备技术领域，具体的涉及一种高速冲床底座铸件的砂芯结构、浇注系统和铸造方法。

背景技术

高速冲床冲压速度快，每分钟行程数可达1200次/min，是普通冲床生产效率的5-10倍。高速冲床靠曲轴转动，然后通过曲轴上的连杆带动滑块向下往复运动完成冲压生产，其中运动机件会因受热膨胀而破坏正常间隙，或因润滑油在高温下失效而卡死，机件会因高温而导致其机械强度降低甚至损坏。因此，为保证冲床正常工作，必须对在高温条件下工作的机件加以冷却。

其中，高速冲床的底座铸件是一种内部含有空腔的结构，其中的内部空腔为储存润滑和冷却油的油箱，通过采取双制式的油冷却加热设备确保底座油箱内润滑油的温度控制在加减0.5度以内，为传动系统的各运动副间及时提供有效润滑和冷却，平衡机械系统结构的温度，减少各运动副间的异常机械磨损，同时有效控制各关键件的冷热变形，防止冷热变形对机床精度造成影响，保证高速冲床加工精度的持续性恒定。底座铸件如图1所示，即为高速冲床的底座铸件结构，该铸件产品毛坯重量5800Kg，浇注重量6500Kg，材料为球墨铸铁QT500-7A，外形尺寸2160mm×1370mm×870mm，最大壁厚420mm，最小壁厚30mm。具体的包括铸件本体1’，铸件本体1’中设有油箱2’，形成油箱的侧壁上设有管线通道3’，具体包括位于一侧的第一管线通道3.1’、位于另一侧(相对一侧)的第二管线通道3.2’；但是这种结构的铸件，由于筋板连接处易产生缩孔、缩松缺陷；成份、浇注温度及操作不当，容易发生组织粗大、冷隔而导致油箱漏油、渗油现象。

此外，高速冲床的底座铸件结构，在设计铸造工艺的时候，油箱形成的空腔位置需要设置砂芯，砂芯属于铸造领域中比较常见的部件，根据实际需要砂芯的结构以及尺寸砂芯定位也都不尽相同，常规的砂芯定位结构中，只需要简单在模具中成型砂芯头即可使用，而对于一些铸型由很多种砂芯组合而成的砂芯就需要考虑组合砂芯定位准确性，避免因砂芯的定位不准确导致铸型尺寸不符而产生产品报废，不同的砂芯会需要不同定位结构，比如：图2中的油箱砂芯为便于砂芯制作，采用常规的两个砂芯组合，第一砂芯4’和第二砂芯5’，如图2所示，第一砂芯和第二砂芯之间会存在披缝，打磨披缝有困难；而且，因为砂芯体积大，整体砂芯无法制作，整体砂芯吊运、翻转、下芯困难，此外，如图3-6中的管线通道处的砂芯只能分割为第六砂芯6’、第七砂芯7’，其中第六砂芯由包括A部6.1’、B部6.2’和与A部、B部过度连接的中间部6.3’构成，同样第七砂芯7’由包括D部7.1’、E部7.2’和与D部、E部过度连接的中间部7.3’构成；但是如附图3-6所示，由于第六砂芯和第七砂芯的A部、B部、D部、E部比较薄，如果定位、固定不稳的话，在铁水高温热作用以及铁水冲击、浮力作用下，A部、B部、D部、E部位置的砂芯很容易断裂，从而出现质量问题。为此，需要设计具有位置准确和尺寸准确的砂芯和砂芯定位结构。

发明内容

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种定位准确、固定稳固，在铁水高温热作用以及铁水冲击、浮力作用下不容易断裂，且也没有披缝的高速冲床底座的砂芯结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种高速冲床底座的砂芯结构，该结构包括用于填充高速冲床底座中油箱空腔的砂芯本体，所述的砂芯本体由第一砂芯、第二砂芯组成，且第一砂芯和第二砂芯为一体成型设置；所述的第一砂芯和第二砂芯的连接部预埋有芯骨结构。