[实用新型]一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统

说明书

本实用新型属于造粒领域，尤其涉及一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统，所述造粒盘的边缘采用了弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。本实用新型提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统。

技术领域

本实用新型属于造粒领域，尤其涉及一种造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统。

背景技术

现有技术和缺陷：

现有干压陶瓷砖生产领域的干粉制粉工艺造粒工序的主要造粒设备有两种，分别为：机械搅拌高速造粒机和悬浮态团粒法造粒机。

机械搅拌高速造粒方法制备的压型粉料微粒，粉料微粒硬度不均匀，造成坯体压制后坯体密度不一致，特别是生产中瓷化程度比较高的地砖(瓷质砖、炻质砖)时，造成的后续缺陷更为明显，优等品率与湿法生产降低幅度太大，造成整体成本不降反升。

悬浮态团粒法造粒机制备的压型粉料微粒，粉料微粒硬度均匀，适合于瓷化程度比较高的地砖(瓷质砖、炻质砖)；但单机产量低(7～8t/h)(来自《悬浮式干法增湿造粒工艺及颗粒优化技术的研究》)，单条窑炉(15000m²/d) 需要的粉料量为25t/h(干基)，需要3～4台造粒机，设备管理人员增多，管理成本增加。另外现有悬浮态团粒法造粒机生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球形度差，流动性降低50％以上(每升物料从漏斗卸出的时间，传统湿法造粒的粒料需要14秒，而目前的悬浮态造粒设备需要22秒，卸料时间延长了8 秒，增加了57％)，陈腐后粉化严重，流动性进一步降低，严重影响压机产量。

综上所述，现有悬浮态团粒法造粒机存在的问题是：

(1)单机产量低(7～8t/h)，单机难以满足单条窑炉的微粒需求；

(2)生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球形度差，流动性降低50％以上；

(3)生产的微粒(0.25mm～0.7mm)球强度差，陈腐后粉化严重，流动性进一步降低，严重影响压机产量。

如何提高悬浮态团粒法造粒机单机的产量；生产的微粒(0.25mm～0.7mm) 强度和球形度，成为干法制粉工艺推广的关键。

解决上述技术问题的难度和意义：

因此，基于这些问题，提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘、造粒机及造粒助剂制备系统具有重要的现实意义。

实用新型内容

本实用新型目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种改善压型粉料的球形度和强度的造粒盘。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种造粒盘，所述造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，所述弧形的曲率半径为造粒盘直径的8％～20％，所述造粒盘的边缘分为可相对运动的上盘和下盘，所述下盘与传动机构相连，使所述下盘绕其中心点在水平面旋转，所述上盘静置，所述上盘与下盘之间留有间隙，所述间隙采用气体密封。

在上述的造粒盘中，进一步的，所述造粒盘的边缘采用了180°的弧形设计。

为了提高压型粉料微粒的强度和球形度，本实用新型专利为延长压型粉料微粒在造粒盘内的停留时间和翻滚次数，对单个造粒盘的内部结构采用了特殊设计，造粒盘的边缘采用了150°～200°的弧形设计，并将150°～200°的弧形等分为上盘和下盘，但不限于等分模式。下盘与传动相连，在传动的驱动下转动，上盘固定于造粒机外部框架上，静置在框架内，压型粉料的出口开于上盘上；上下盘之间留有间隙，间隙采用气体密封。