[实用新型]一种热溶搅拌槽

说明书

本实用新型公开了一种热溶搅拌槽，其包括：槽底(1)，设置在热溶搅拌槽底部；主搅拌器(2)，设置在热溶搅拌槽的中部；辅助搅拌器(3)，设置在主搅拌器(2)以及槽底(1)之间，使物料在进入热溶搅拌槽以后增加利用主搅拌器之外的辅助搅拌器(3)的轴向推力和槽底(1)的作用，使固液混合均匀；热溶搅拌槽的主搅拌器(2)以及辅助搅拌器(3)的叶片均对称设置在搅拌轴两边，且均为三叶矩形叶片，增大了叶片面积和搅拌的轴向提升力，有效地保证了热溶搅拌槽的溶解体积，固液混合均匀，物料进入热溶搅拌槽后利用搅拌器轴向的推力和槽底的作用，保证物料溶解时与叶片的接触面积，将钾石盐当中的氯化钾在逐级升温过程中，充分溶入液相中。

技术领域

本实用新型总体涉及结晶系统工艺技术领域，更具体地，涉及一种热溶搅拌槽技术。

背景技术

热溶属于化工企业生产过程中常用的工艺过程，在热溶车间的热溶解系统中完成，热溶解系统采用四级串联逐级升温的方法进行热溶解，其中热溶搅拌槽是工艺的主要反应发生的部件，为了能将物料充分溶解，热溶槽的罐体内设置了四块阻流板，并且罐体的罐底为平面型。在经过试车及试生产后，发现热溶搅拌槽内的物料容易沉积在槽底，分析原因在于：根据溶解度曲线图，钾的溶解度越来越高，相反，钠的溶解度不变，如不能将上一级的氯化钠逐级推到下一级的的话，氯化钠会在槽底不断沉积，而且越来越多，沉积的后果使上一级的物料无法推到下一级，并且沉积的越来越多，使热溶搅拌槽搅拌的负荷不断增加，致使搅拌压死。而且在溶解的过程中溶解不充分，钾石盐当中的氯化钾无法充分的溶解到液相当中，致使浓密机的轻相氯化钾含量只能达到14.5％，浓密机的重相，氯化钾含量超标，平均含氯化钾量为5.3％严重影响了整个生产工艺，致使结晶系统工艺难以调整，产品的产量和质量都受到了严重的制约。

如图1所示，热溶搅拌槽作为钾石盐中溶解钾的设备，频频出现热溶搅拌槽搅拌压死的现象。主要是由于钾石盐矿直接进入热溶搅拌槽内且搅拌形式是下压式，粒度稍大的固体物料无法转入到下一个热溶搅拌槽，主要原因在于搅拌的轴向提升力不足，使底部大颗粒无法通过搅拌的提升力在热溶搅拌槽内呈悬浮态均匀溶解。

因此，有必要采取一种更好的热溶搅拌槽结构，有效地增大了搅拌的轴向提升力，物料在进入热溶搅拌槽以后可以使固液混合均匀，保证物料溶解时的接触面积，将钾石盐当中的氯化钾在逐级升温的过程中，充分溶入到液相当中。

实用新型内容

针对上述背景技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种热溶搅拌槽。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种热溶搅拌槽，包括：槽底1，设置在热溶搅拌槽底部；主搅拌器2，设置在所述热溶搅拌槽的中部；辅助搅拌器3，设置在所述主搅拌器2以及所述槽底1之间，使物料在进入热溶搅拌槽以后增加利用所述主搅拌器之外的所述辅助搅拌器3的轴向推力和所述槽底1的作用，使固液混合均匀；所述热溶搅拌槽的所述主搅拌器2以及所述辅助搅拌器3的叶片均对称设置在搅拌轴两边，且均为三叶矩形叶片，所述热溶搅拌槽为封闭结构。

优选的，所述槽底1采用2205不锈钢材质直接焊接在所述热溶搅拌槽底部。

优选的，所述热溶搅拌槽为圆柱形封闭腔体，直径为D，所述主搅拌器(2)对称设置在搅拌轴两侧的叶片外缘之间的距离为1/3D～1/2D。

优选的，所述热溶搅拌槽为圆柱形封闭腔体，直径为D，所述辅助搅拌器(3)对称设置在搅拌轴两侧的叶片外缘之间的距离为1/3D～1/2D。

优选的，所述热溶搅拌槽为圆柱形封闭腔体，直径为D，所述主搅拌器(2)叶片中心距离所述槽底(1)为1/8D～1/4D。

优选的，所述热溶搅拌槽为圆柱形封闭腔体，直径为D，所述辅助搅拌器(3)叶片中心距离所述槽底(1)为1/8D～2/3D。