[发明专利]一种生产汽油和低硫船燃的方法

说明书

本发明公开了一种生产汽油和低硫船燃的方法，包括将渣油原料依次经过沸腾床加氢处理反应装置及固定床加氢处理反应装置加氢处理后得到加氢反应流出物；加氢反应流出物经气液分离，所得液相不经分馏，一部分作为低硫船燃，余下部分进行催化裂化；催化裂化反应流出物中的催化裂化重馏分返回与渣油原料混合进行加氢处理。本发明组合工艺，可最大限度生产高辛烷值催化裂化汽油和低硫船燃产品。同时，降低加氢负荷，简化催化裂化分馏系统，降低设备投资和操作能耗。

技术领域

本发明涉及一种渣油轻质化方法，特别是以劣质高硫渣油为原料主要生产汽油和低硫船燃的组合工艺方法。

背景技术

随着全球环保法规日趋严格，在清洁汽柴油等轻质油品完成升级换代后，清洁的低硫船用燃料油（低硫船燃）将成为未来几年重点关注的油品之一。国际海事组织（International Maritime Organization，IMO）《国际防止船舶造成污染公约》规定，自2020年01月起在海上一般区域航行所用的船用燃料油的硫质量分数由现在的不超过3.5%降至不超过0.5%；在排放控制区域航行时，船用燃料的硫含量不应超过0.1%。在船用燃料油需求市场中，高硫残渣型船用燃料油以价格优势占整个市场约70%的份额，馏分型船用燃料油约占25%，其余为低硫燃料油（硫质量分数小于3.5%）和少量液化天然气。因此，新的环保法规将对现在以高硫燃料油为主的船用燃料市场产生重大影响，也将促使燃料油脱硫技术的开发。

目前生产硫质量分数不超过0.5%的残渣型船用燃料油的主要途径包括：采用低硫的直馏渣油调和生产。但是由于低硫原油资源有限且价格较高，将会大幅度提高残渣型船用燃料油的生产成本，该路线不宜用于生产价值较低的残渣型船用燃料油；对高硫渣油通过渣油加氢脱硫处理生产低硫残渣型船用燃料技术是可行的，但是对于硫含量超过2.0%甚至3.0%以上的渣油直接进行脱硫处理直接生产硫质量分数低于0.5%的残渣型船用燃料油加工成本高，加氢苛刻度大，操作费用高，经济性差。

渣油加氢处理工艺的主要目的是通过加氢处理，使渣油原料中的杂质含量大幅降低，稠环芳烃、胶质、沥青质等非理想组分加氢转化，降低粘度，使其物性得到明显改善。

现有渣油加氢处理工艺包括固定床、沸腾床以及悬浮床工艺技术。其中固定床渣油加氢技术最为成熟，渣油加氢深度高，脱硫效果好。固定床加氢技术原料在氢气和固定床渣油加氢催化剂的作用下进行加氢脱硫脱杂质反应，在高温和高苛刻条件下能够实现产品指标要求。通常包括保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂及高活性脱氮脱残炭催化剂。该路线的不足之处是加氢过程中氢耗高加氢量大，通常在硫含量满足指标的情况下，其它指标如残炭大幅降低，粘度大幅减低，加工成本高。另外对原油的适应能力欠佳，固定床加氢处理的原料适应性差的问题并没有解决。加工金属镍和钒总含量高于150μg/g，运行周期大幅降低，经济性差。沸腾床渣油加氢技术可以加工更劣质的渣油，特别是能够进行减压渣油的直接加工，达到深度脱金属脱硫的目的。但是劣质渣油单独经过沸腾床加氢反应加氢成本高，而且后会产生部分加氢尾油，进一步加工难度大。开发简单低成本的加氢路线势在必行。

催化裂化工艺通常是将原料进入催化裂化装置反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭。液化气和催化裂化汽油是理想组分，但是催化裂化柴油富含芳烃，加工难度大。

现有渣油加氢处理与催化裂化组合工艺存在汽油收率低，柴油加工难度大，回炼油及油浆没能得到充分利用，经济效益差等问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种生产汽油和低硫船燃的方法，以最大量生产汽油和低硫船燃产品，同时工艺过程简单，整体能耗降低。

本发明提供一种生产汽油和低硫船燃的方法，包括将渣油原料依次经过沸腾床加氢处理反应装置及固定床加氢处理反应装置加氢处理后得到加氢反应流出物；加氢反应流出物经气液分离，所得液相不经分馏，一部分作为低硫船燃，余下部分进行催化裂化；催化裂化反应流出物中的催化裂化重馏分返回与渣油原料混合进行加氢处理。