[发明专利]定滑轮悬挂式平行双泵井下采油管柱

说明书

本发明公开了一种定滑轮悬挂式平行双泵井下采油管柱，其特征在于：包括两条能置于单口井中的采油管柱，两条采油管柱的采油杆柱重量相等，两采油杆柱上端的光杆伸出井口，两光杆的上端通过定滑轮悬挂，构成“天平式”变载荷柔性平衡配置结构，所述采油杆柱的上下交替采油通过上下驱动装置实现。本发明的两采油杆柱的重量相等，两侧抽油杆在悬点处“坐跷跷板”，双光杆悬点静载荷近似对称，抽油机只需起到“轻微”点动升降作用，电机功率可近似看作完全用来提升井液。固这种“天平式”变载荷柔性平衡配置，装机功率更小，系统效率更高，真正意义上实现“低碳”举升采油。

技术领域

本发明涉及石油开采技术领域，尤其涉及定滑轮悬挂式平行双泵井下采油管柱。

背景技术

游梁式抽油机举升采油一直以来都是世界石油工业内占据主导地位的人工举升方式。相比其它举升方式，它具有诸如结实耐用、野外工况可靠性高、维护保养方便、标准化程度高、通用性强等诸多优势。与游梁式抽油机相配套的是单口井中配套单根管柱进行采油，但这种组合方式也有无法克服的“先天不足”。主要是：不能充分发挥“长冲程、低冲次”生产参数的技术优势，平衡原理问题与悬点载荷波动特性导致负载平衡率低，电机重载启动，轻载工作，扭矩波动大，上下冲程负载不均匀，甚至有负向扭矩，效率低、能耗高。因为游梁式抽油机没有从本质上改变四连杆传动机构的特性，所以无法从根本上解决“大马拉小车”、能耗高的缺点，机采效率提升空间和节能潜力有限。

目前仅我国各油田抽油机保有量在35万台以上，电机装机总容量超过1500万千瓦，每年耗电逾250亿度。而实测机采系统效率仅25％～30％，有的甚至低于25％，据测算，若能提升至31％，年总节电潜力即可达近二十亿度。这种新型低能耗举升系统及方法就是为适应国家工业生产“节能减排”规划和要求，实现油井“低碳”举升采油而研发的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种能提高采油效率、降低举升能耗的定滑轮悬挂式平行双泵井下采油管柱。

本发明所采用的技术方案为：定滑轮悬挂式平行双泵井下采油管柱，其特征在于：包括两条能置于单口井中的采油管柱，两条采油管柱的采油杆柱重量相等，两采油杆柱上端的光杆伸出井口，两光杆的上端通过定滑轮悬挂，构成“天平式”变载荷柔性平衡配置结构，所述采油杆柱的上下交替采油通过上下驱动装置实现。

按上述技术方案，两采油管柱呈平行对称设置，所述平行双泵井下采油管柱为丢手无管双杆式平行双泵井下采油管柱或双油管式平行双泵采油管柱。

按上述技术方案，丢手无管双杆式平行双泵井下采油管柱包括两平行设置的杆式抽油泵，两杆式抽油泵的两柱塞分别连接一条抽油杆，两抽油杆分别与对应的光杆相连，形成两平行设置的采油杆柱，两杆式抽油泵泵筒的两端均连接扶正器，位于下端的扶正器通过插管与丢手式插管封隔器密封相连。

按上述技术方案，两杆式抽油泵泵筒的下端通过三通扶正接头与丢手式单插管封隔器密封相连，三通扶正接头的内部设有与两杆式抽油泵泵筒连通的双通道，下部设有与中心插管连通的中心通道，其中心通道与双通道连通，构成三通结构。

按上述技术方案，两杆式抽油泵泵筒的下端通过双通扶正器与丢手式双插管封隔器密封配套，丢手式双插管封隔器包括本体，在本体内设有两个孔与双插管密封配置，在本体外配置有封隔器胶筒、封隔器卡瓦。

按上述技术方案，双油管式平行双泵采油管柱包括两平行设置的抽油泵和采油杆柱，每个抽油泵泵筒的上端连接有油管，下端依次连接筛管、丝堵，所述采油杆柱包括依次连接的光杆、抽油杆、抽油泵柱塞，每条采油杆柱底端的柱塞与对应的抽油泵泵筒相配套。

按上述技术方案，所述上下驱动装置包括驱动齿轮、与一光杆固连的光杆升降齿条、与光杆升降齿条固连的光杆升降导轨、与光杆升降导轨相配置的齿条滚轮导轨，其中，所述驱动齿轮与光杆升降齿条相啮合，齿条滚轮导轨分别通过紧固件固定在机架上。