[发明专利]红光发光模块及其制备方法

说明书

本发明公开一种红光发光模块及其制备方法，该制备方法包括提供高导热基板；将第一低熔点玻璃粉与无机漫反射粒子混合后涂覆到高导热基板上后进行烧结形成漫反射层；将第二低熔点玻璃粉与氮化物红粉混合形成的无机浆料混合涂覆到漫反射层上后烧结形成红光玻璃层，氮化物红粉在无机浆料中的占比不低于25％；其中，第二低熔点玻璃粉的粘流温度小于600℃，第二低熔点玻璃粉的烧结温度小于600℃，第二低熔点玻璃粉的热膨胀系数小于10*10^‑6/K。通过上述方式，本发明制备的红光发光模块具有更高的激发效率。

技术领域

本发明涉及激光领域，特别涉及一种红光发光模块及其制备方法。

背景技术

现有远程激发荧光粉技术中，红色荧光粉由于存在严重的热猝灭问题，成为激光显示领域的技术瓶颈。在小功率激发光和低亮度产品中，主要还是采用硅胶封装方式；但是在大功率激发光源和高亮度产品中，只能采用对波长较长的黄色荧光粉的发射光进行修饰滤光来获得；但是，随着激光投影产品的发展，要求产品向小体积、高亮度、高效率的方向升级。这就意味着其内部的波长转换装置的尺寸越来越小，其发光层所承受的激光功率密度越来越大，对封装后的整个荧光材料层的耐热和导热能力要求较高；其中最为突出的是红色荧光层，该层的热淬灭现象最严重，其热效应也最为突出，因此导致对激光的激发效率低。

发明内容

本发明提供一种红光发光模块及其制备方法，以解决现有技术红色荧光层中对激光的激发效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种红光发光模块的制备方法，所述制备方法包括：提供高导热基板；将第一低熔点玻璃粉与无机漫反射粒子混合后涂覆到所述高导热基板上后进行烧结形成漫反射层；将第二低熔点玻璃粉与氮化物红粉混合形成的无机浆料混合涂覆到所述漫反射层上后烧结形成红光玻璃层，所述氮化物红粉在所述无机浆料中的占比不低于25％；其中，所述第二低熔点玻璃粉的粘流温度小于600℃，所述第二低熔点玻璃粉的烧结温度小于600℃，所述第二低熔点玻璃粉的热膨胀系数小于10*10^-6/K。

根据本发明提供的一实施方式，所述制备方法还包括：在所述漫反射层与所述高导热基板之间通过第三低熔点玻璃粉涂覆到所述高导热基板上并烧结形成玻璃粘结层。

根据本发明提供的一实施方式，所述第三低熔点玻璃粉的粘流温度小于或等于第二低熔点玻璃粉的粘流温度。

根据本发明提供的一实施方式，所述玻璃粘结层的厚度小于或等于30um。

根据本发明提供的一实施方式，所述玻璃粘结层、漫反射层以及红光玻璃层通过单层烧结而成或多层共烧结而成。

根据本发明提供的一实施方式，所述高导热基板为氮化铝基板、碳化硅基板、氮化硅基板或单晶硅基板中的一种，所述无机漫反射粒子包括二氧化钛、氧化铝、氧化钇、氧化锌、硫酸钡中的一种或者多种。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种红光发光模块，所述红光发光模块包括依次层叠的红光玻璃层、漫反射层以及高导热基板；所述漫反射层主要由第一低熔点玻璃粉与无机漫反射粒子混合烧结形成；所述红光玻璃层主要由第二低熔点玻璃粉与氮化物红粉混合烧结形成，所述第二低熔点玻璃粉的粘流温度小于600℃，所述第二低熔点玻璃粉的烧结温度小于600℃，所述第二低熔点玻璃粉的热膨胀系数小于10*10^-6/K。

根据本发明提供的一实施方式，所述红光发光模块还包括设置于所述漫反射层与高导热基板之间的玻璃粘结层，所述玻璃粘结层主要由第三低熔点玻璃粉烧结形成。

根据本发明提供的一实施方式，所述玻璃粘结层的厚度小于或等于30um，所述第三低熔点玻璃粉与所述第二低熔点玻璃粉相同，或者所述第三低熔点玻璃粉的粘流温度小于所述第二低熔点玻璃粉的粘流温度。