[发明专利]一种基站天线振子的热熔压铆检测方法及系统

权利要求书

1.一种基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤1，热熔压铆设备根据预设尺寸对已装配的基站天线振子和塑胶件进行热熔压铆处理；

步骤2，点检测单元对已完成步骤1的所述塑胶件上的若干个热熔点进行实时高度检测，并得出所述热熔点的高度检测数据；

步骤3，数据分析系统根据预设尺寸对所述高度检测数据进行比较分析，判断每个所述热熔点的高度是否合格；

步骤4，若所述数据分析系统判断所有所述热熔点的高度均合格，区域检测单元对已完成热熔压铆的所述基站天线振子进行实时规格检测，并得出所述基站天线振子的规格检测数据；

步骤5，所述数据分析系统根据预设基准线对所述规格检测数据进行比较分析，判断所述基站天线振子的规格是否合格。

2.根据权利要求1所述的基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，在步骤3中，若所述数据分析系统判断某个所述热熔点的高度不合格，则计算出尺寸差值，并向所述热熔压铆设备发出再加工信号。

3.根据权利要求2所述的基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，所述热熔压铆设备接收所述再加工信号，并根据所述尺寸差值对高度不合格的所述热熔点进行再加工，直至所述数据分析系统判断所述热熔点的高度合格。

4.根据权利要求3所述的基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，旋转驱动单元接收所述再加工信号后，驱动对应高度不合格的所述热熔点处的热熔焊头下降所述尺寸差值的高度，所述热熔焊头对所述热熔点进行再加工，直至所述数据分析系统判断所述热熔点的高度合格。

5.根据权利要求1所述的基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，所述步骤1的具体步骤包括：

步骤101，将已装配的所述基站天线振子和所述塑胶件置于所述压装单元内；

步骤102，红外感应单元根据若干热熔焊头的位置，发出感应信号；

步骤103，控制单元接收所述感应信号，并驱动定位单元调整所述压装单元的位置，以使所述压装单元精确对准所述热熔焊头；

步骤104，若干所述热熔焊头分别抵紧所述塑胶件的热熔点，负载检测单元实时检知所述热熔焊头的负载情况，从而得知每个所述热熔点的高度，并根据所述预设尺寸与所述热熔点的高度进行比较，计算出加工尺寸；

步骤105，所述热熔焊头根据所述加工尺寸对所述热熔点进行热熔和保压，以使所述塑胶件和所述基站天线振子固化压合为一体。

6.根据权利要求5所述的基站天线振子的热熔压铆检测方法，其特征在于，温控单元调节和实时感测所述热熔压铆设备的工作温度。

7.一种基站天线振子的热熔压铆检测系统，其特征在于，所述系统包括：

热熔压铆设备，用于根据预设尺寸对已装配的基站天线振子和塑胶件进行热熔压铆处理，以及接收再加工信号以进行再加工；

点检测单元，用于对已完成热熔压铆处理的所述塑胶件上的若干个热熔点进行实时高度检测，并得出所述热熔点的高度检测数据；

区域检测单元，用于对已完成热熔压铆处理的所述基站天线振子进行实时规格检测，并得出所述基站天线振子的规格检测数据；

数据分析系统，用于根据预设尺寸对所述高度检测数据进行比较分析，并判断每个所述热熔点的高度是否合格；当判断所述热熔点的高度不合格时，计算出尺寸差值和向所述热熔压铆设备发出再加工信号；以及根据预设基准线对所述规格检测数据进行比较分析，并判断所述基站天线振子的规格是否合格。

8.根据权利要求7所述的基站天线振子的热熔压铆检测系统，其特征在于，所述热熔压铆设备包括：

旋转驱动单元，用于接收所述数据分析系统发出的所述再加工信号，并驱动对应高度不合格的所述热熔点处的热熔焊头下降所述尺寸差值的高度；

热熔焊头，设置于所述旋转驱动单元上，用于抵紧所述塑胶件的热熔点，以及对所述热熔点进行热熔和保压，以使所述塑胶件和所述基站天线振子固化压合为一体。