[发明专利]一种用于纺纱生产的抗绕抗损伤胶辊配方及其混炼胶制备工艺

说明书

本申请提供了一种用于纺纱生产的抗绕抗损伤胶辊配方及其混炼胶制备工艺，所述胶辊包括铝管辊芯和包覆在铝管辊芯上的橡胶复合材料层，所述橡胶复合材料层的原料组分按重量份数计为：羧基氢化丁腈橡胶，40～60份；丁腈橡胶，40～60份；氧化锌，5份；钛白粉，10份；防老剂，1.5份；促进剂，3～4份；抗静电剂，1～3份；抗静电增塑剂，8～14份；功能性助剂1～3份；白炭黑，6～12份；硫化剂，1～3份。本发明可以提高纺纱胶辊耐油性、防止油剂渗透、抵抗染料迁移污染胶辊表面；制备工艺中省略传统制备过程中的生胶塑炼工艺，采用生胶(块状)直接投入密炼机混炼制造混炼胶的新工艺，缩短工艺流程、降低操作强度、提高生产效率。

技术领域

本发明属于纺织品加工技术领域，具体涉及的是色纺纤维生产制造中的抗绕抗损伤胶辊配方及其混炼胶制备工艺。

背景技术

色纺纱又称有色纤维纺纱，是把两种或两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成的、具有独特混色效果的纱线。由于其环保性、时尚性、科技性等多重优点而深受消费者喜欢。

化学纤维生产时，在聚合中或在纺丝时需要加入适当的着色剂，经纺丝成形后，着色剂即均匀地分散在纤维中，称纺前染色或原液着色，其纤维即色纺纤维。此工艺属物理变化，其优点是着色、纺丝可连续进行、着色均匀、色牢度好、上染率高、生产周期短、成本低、污染少，并能使一些高取向度、非极性难治标纤维如涤纶、丙纶等着色。着色剂有无机颜料、有机颜料、分散染料等。

目前我国色纺纤维纺纱主要采用现代高效纺纱工艺生产，纺纱形式为集聚纺(紧密纺)，其工艺体现出重定量、大牵伸、微动程，受色纺纤维生产特性的影响，随着色纺纤维及其纺织品的发展，相关纺纱橡胶牵伸器材配套落后于产品开发，其中纺纱牵伸胶辊是关键器材。

现有技术中大量采用进口胶辊，成本昂贵增加生产成本，国产胶辊表面易发生浅表溶胀，从而耐溶胀抗缠绕稳定性差、耐油性磨损差、表面抗污染能力差，引起损耗大幅度增加，形成纺纱工艺不稳定，不适应多批次、多品种(换色)生产，成纱质量衰减快、条干CVB值差，造成纺纱质量难于控制，维护保养难度大；再者，制备工艺流程繁琐复杂，加工生产效率低下，严重影响正常纺纱生产。

发明内容

为促进色纺纤维及其纺织品的大力发展，针对现有技术存在的上述问题，本申请在立足国产原辅材料基础上，进行改性深加工处理，提供了一种用于制造色纺纤维的抗绕抗损伤的牵伸胶辊配方及其制备工艺，满足色纺纤维及其纺织品生产需求，提高材料综合应用能力，优化胶辊配方性能，缩短工艺流程，提高产品加工生产效率，起到节支降本，增加产品利润空间和市场价格竞争力。

本发明的技术方案如下：

一种用于纺纱生产的抗绕抗损伤胶辊配方，所述胶辊包括铝管辊芯和包覆在铝管辊芯上的橡胶复合材料层，所述橡胶复合材料层的原料组分按重量份数计为：羧基氢化丁腈橡胶，40～60份；丁腈橡胶，40～60份；氧化锌，5份；钛白粉，10份；防老剂，1.5份；促进剂，3～4份；抗静电剂，1～3份；抗静电增塑剂，8～14份；功能性助剂1～3份；白炭黑，6～12份；硫化剂，1～3份。

优选地，羧基氢化丁腈橡胶丙烯腈单元的重量百分含量为33％，生胶门尼粘度ML100℃1+4为77，羧基含量为1％，残余双键含量3.5％；所述丁腈橡胶的丙烯腈单元的重量百分含量为33％，生胶门尼粘度ML100℃1+4为78；所述防老剂是指NBC；所述促进剂为甲基丙烯酸酯SR517；所述抗静电剂为抗静电剂SN和抗静电剂E-XCB；所述抗静电增塑剂为TP-90B；所述功能性助剂为粒径小于4微米的超细二硫化钼和饱和脂肪酸脂润滑剂RL-22；所述硫化剂为无味过氧化二异丙苯FRD-980W。

本申请所涉及的用于纺纱生产的抗绕抗损伤胶辊配方的混炼胶制备方法为：

1)配料：按重量份配比称取羧基氢化丁腈橡胶、丁腈橡胶、氧化锌、钛白粉、防老剂、促进剂、抗静电剂、抗静电增塑剂、功能性助剂、白炭黑、硫化剂备用；