[发明专利]一种大散盘铜管及其生产工艺

说明书

本发明公开了一种大散盘铜管及其生产工艺，通过对当前空调制冷大散盘铜管生产工艺进行改进，解决了目前工艺中存在的单卷重量偏小，不适合大规模生产、客户使用过程出现卡线问题以及频繁换盘卷造成浪费等问题。通过该新型大散盘铜管生产工艺生产的产品，质量优良，能够满足客户的使用要求。与传统工艺相比，既实现了公司内部效率提升、成本降低，也大大提高了客户的加工效率，提高了产品质量，避免了铜材浪费。

技术领域

本发明涉及有色金属管材生产加工领域，具体涉及一种大散盘铜管及其生产工艺。

背景技术

大散盘铜管是一种常用的有色金属管材，其是由铜管或铜合金管材坯料缠绕成定径盘管制作而成。常规的大散盘铜管的原始管材，运送至退火炉进行退火使其变软，再运送至成品加工工序，随后移送至缠绕工序，利用卷盘机将管材缠绕成小盘径的定径盘管后，运送至热处理工序的退火炉进行退火、包装，即得大散盘铜管成品。

根据内表面是否光滑可将铜盘管分成两种形式，一种是光面铜盘管，其内表面光滑；一种是内螺纹铜盘管，其管材内用内螺纹成型机，通过光面大散盘旋坯料的方式加工出内螺纹；两种铜盘管的生产方法如下：

A内螺纹铜管生产工艺：熔炼→水平连续铸造→铣面→行星轧制→预拉伸→盘拉→在线退火→内螺纹→大盘卷缠绕→退火→包装。

B光面铜管生产工艺：熔炼→水平连续铸造→铣面→行星轧制→预拉伸→盘拉→大盘卷缠绕→退火→包装。

随着我国产业的快速发展，铜管使用量大幅增加，同时对节能减排要求进一步提高，工厂也对精益化生产的需求也进一步加强，该工艺所带来一些缺陷也日益凸显出来，主要矛盾点有如下几点：

1.平均卷重约150kg，对于大规模生产，单卷重量仍然偏小，需要频繁换盘卷，频繁切换盘管容易造成管头管尾报废以及增加调机时间损失；同时由于缠绕方式及设备的限制使得盘管重量很难再进一步增大；

2.盘管采用张力缠绕，管与管之间排列过于紧密，因此在退火过程中，盘管中层温度升温过慢，导致加热时间需要延长，同时冷却过程中，盘卷中层铜管又难于冷却，如果出炉时中间层温度未及时冷却就会造成出炉温度过高而导致外表氧化；管与管之间缠绕过于紧密，中间层外表油不易排除，导致外表有过多残油；另外管与管之间过于紧密，也容易导致退火后粘管(管与管之间粘合在一起)，客户使用过程中容易出现卡线问题；

3.由于铜管是硬态张力缠绕，绕成盘管后铜管具有弹性，因此需要先用铜带对铜管进行捆扎再进行退火，但在退火过程中盘管有热膨胀现象，在捆扎铜带处极易造成压扁情况，从而质量问题以致造成资源浪费。

4.客户使用放线时容易出现卡线现象。请参照图1，图1是现有技术中大散盘铜卷缠绕方式示意图。如图所示，铜管在内抽放线过程中也是按下图指示线顺序依次从盘管放出，在图中管从a点转到b点时，由于b点的管受到上面管和下面纸垫的挤压，很容易就产生卡线而造成放线不顺，一旦造成卡线且设备不能及时停机，就会使铜管被设备拽起导致整盘管报废，对设备及放线装置也造成损伤，且具有安全隐患。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种大散盘铜管及其生产工艺，以解决现有技术中单卷重量偏小以及使用放线过程中容易出现卡线等问题。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种大散盘铜管生产工艺，其工艺步骤包括准备大散盘铜管坯料、缠绕、退火以及包装，其特征在于：所述缠绕为铜管从下而上地逐层缠绕。

相对于现有技术，本发明所提供的缠绕工艺通过改变铜管盘卷的排线方式，使得在宽度确定的情况下，其高度可根据实际需要进行增长，因此其单盘重量就可大幅度增加，重量可达到1000kg；同时，通过从下而上的缠绕方法，改变了铜管放线过程的放出次序，从而避免了管与管之间的上下挤压以及纸垫的挤压导致放线不顺甚至造成卡线的问题。