[发明专利]一种直接成型无内胎轮胎生产工艺

说明书

本发明公开了一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，属于轮胎生产工艺领域。本发明的直接成型无内胎轮胎生产工艺，无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔表面固化后形成，通过塑炼、合模、注射、开模、二次合模、注气、硫化、泄压、气密层制备、二次开模这一工艺，在一个模具里即能完成轮胎的中空成型、硫化、制备气密层的工序，无需反复转移轮胎、加压、升温等操作，减少了生产工序，降低耗能耗时，大大提高了生产效率；在保证轮胎内腔表面温度、压强均匀的情况下，进行液态气密层胶料的喷涂，最终形成的气密层轻薄、致密、均匀，具有很好的气密性且不会脱层，解决了现有技术中气密层易脱层、寿命短，轮胎加工成型工序复杂的问题。

技术领域

本发明涉及轮胎生产工艺领域，更具体地说是涉及一种直接成型无内胎轮胎生产工艺。

背景技术

近年来，橡胶工业快速发展为轮胎行业提供了广阔的市场空间，无内胎轮胎由于其更优秀的安全性和环保性，受到越来越普遍的应用。

现有的无内胎轮胎由于不设有内胎，为了保证气密性，会在轮胎内腔表面附加一层密封性好的密封材料，称之为气密层，气密层是无内胎轮胎的重要结构之一，现有的轮胎气密层是通过将气密层胶料通过挤出、压延后通过硫化的方法粘附在轮胎内腔表面上，但是常规粘附上的气密层容易在轮胎使用过程中脱层或开裂，失去气密效果，目前国内一些厂家采用交联方法将气密层交联在轮胎内腔表面，如射线辐射交联法等。

目前无内胎轮胎的成型是在模具中先注射成长条状半成品，孔隙只能是直孔，然后再根据相应的规格截断后，转入硫化模具中进行硫化，成型和硫化要分开进行，虽然材料成本相对较低，但工艺成本较高，且硫化过程难以保证整个半成品硫化均匀，工艺过程中废品率较高，这也是无内胎轮胎生产加工中的一大弊端。

经检索，中国专利公开号：CN106867001A，公开日：2017年6月20日，公开了一种运用激光技术对轮胎气密层进行交联的新方法，采用激光技术的方法对子午线轮胎内衬层的气密层胶料进行交联反应，将压延后制成的气密层片材置于激光器工作范围下的无牵引束下传输装置上，进行激光预交联处理，激光功率为500～1000瓦。该发明的气密层交联方法虽然可以提高轮胎气密层的附着力使其不易脱落，但是该处理方法工序复杂成本高，无法推广到大多数企业中。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术中无内胎轮胎气密层易脱层，制备工艺繁琐的问题，本发明提供了一种直接成型无内胎轮胎生产工艺。本发明通过将液态气密层胶料喷涂固化在轮胎内表面，大大增加了气密层与轮胎的附着力，减轻了轮胎重量，保证了气密性。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔表面固化后形成。

将气密层胶料熔炼成呈液态状，将液态状的气密层胶料喷吹进入轮胎内腔，液态气密层胶料在轮胎内腔表面均匀固化，形成致密的薄膜层，这种结合方式是由小分子交联成高分子成膜结合，形成的气密层质量更轻，气密性更好，气密层薄膜与胎体1间紧密结合，近似为一体结构，不会发生脱层现象，有效寿命更长。

进一步地，其生产工艺包括如下步骤：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具、中模芯和下模具合拢形成模腔；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注满后静置成型；

四、开模：打开模具，取下中模芯；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具和下模具二次合拢形成模腔，轮胎内部呈中模芯形状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压气体；