[实用新型]一种节能环保节水型旋转蒸发浓缩装置有效
| 申请号: | 201822159773.0 | 申请日: | 2018-12-21 |
| 公开(公告)号: | CN209734992U | 公开(公告)日: | 2019-12-06 |
| 发明(设计)人: | 温淑瑶 | 申请(专利权)人: | 北京师范大学 |
| 主分类号: | B01D1/00 | 分类号: | B01D1/00;B01D1/30;B01D3/08 |
| 代理公司: | 11544 北京金蓄专利代理有限公司 | 代理人: | 潘燕梅;邓大为<国际申请>=<国际公布> |
| 地址: | 100875 *** | 国省代码: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 本实用新型 旋转蒸发浓缩 蒸馏 蒸馏器 热交换 角度调整系统 耐腐蚀金属 水平旋转轴 微重力环境 蒸汽压缩机 压缩 补充加热 持续加热 加热组件 节能环保 冷凝组件 气态物质 热交换器 升降系统 旋转蒸发 蒸馏样品 智能控制 节水型 进料管 启动时 旋转轴 原有的 圆台形 蒸馏瓶 蒸馏液 致冷剂 水浴 温差 替换 蒸发 开车 节能 缺水 节水 | ||
本实用新型涉及一种节能环保节水型旋转蒸发浓缩装置。本实用新型所述旋转蒸发浓缩装置,以现有旋转蒸发仪的结构为基础,用耐腐蚀金属材质的圆锥形或圆台形蒸馏器替换原蒸馏瓶,将原与水平面呈30~45度夹角的旋转轴改为水平旋转轴,将蒸发气态物质用蒸汽压缩机压缩,利用经过压缩的馏分和待蒸馏液的温差、借助蒸馏器壁及热交换器热交换,实现对待蒸馏样品的持续加热,在进料管外用电加热组件作为蒸馏开车启动时的补充加热,不仅省去了原有的冷凝组件、致冷剂、水浴(油)锅,还省去了原升降系统及角度调整系统的组件。本实用新型智能控制蒸馏,适用于缺水环境、微重力环境和在节水节能、小型化方面要求较高的环境。
技术领域
本实用新型涉及蒸发设备技术领域,特别地,具体涉及一种节能环保节水型旋转蒸发浓缩装置。
背景技术
旋转蒸发仪是对物料进行减压蒸馏浓缩的一种提取实验设备,广泛应用于样品的规模浓缩、干燥、提取回收等实验中,尤其用于快速蒸馏大量溶剂。现有旋转蒸发仪通常由抽真空装置、加热装置、冷凝装置、旋转装置等组件组成,旋转蒸发仪的原理主要是通过电子设备控制,使烧瓶在最适合转速下,恒速旋转使溶剂形成薄膜,增大蒸发面积,并通过真空泵使蒸发烧瓶处于负压状态,蒸发烧瓶在旋转的同时置于水浴锅或油浴锅中恒温加热,加热温度可接近该溶剂的沸点,使得瓶内溶液在负压下进行加热扩散而蒸发,实现溶剂的快速蒸发。
现有技术中使用的旋转蒸发仪,绝大多数依靠自来水或冰块对蒸发的气态物质进行冷却而得到液态馏分,少数使用干冰做为冷却剂,还有使用其它制冷剂(如冷干机致冷中使用的氟里昂类、少数碳氢化合物和氨等)的,使用中的自来水往往直接排掉,这不仅造成水资源及其它制冷剂的浪费,而且在使用中自始至终需要用水(油)浴锅加热,能耗高。还存在着在缺水环境、微重力环境中使用受到限制的问题。
实用新型内容
本实用新型提供了一种节能环保节水型旋转蒸发浓缩装置,解决了现有技术中旋转蒸发仪存在冷凝剂浪费、能耗高以及无法在缺水环境、微重力环境中使用的问题。
为实现上述目的,本实用新型提出了一种节能环保节水型旋转蒸发浓缩装置,包括支架,所述支架上固定有蒸发器;所述蒸发器内盛装待蒸馏液并由旋转电机带动旋转,并通过控制面板进行电气控制;
所述蒸发器的进料通道的侧壁处成型有出料口,所述出料口与蒸汽压缩机的蒸汽进口相连通,待蒸馏液在所述蒸发器内被减压蒸发,蒸发的气态物质被所述蒸汽压缩机压缩成温度较高的馏分并经由与所述蒸汽压缩机相连通的液体通道喷射至所述蒸发器外壁上或喷流至罩设于所述蒸发器外侧的蒸发器外罩内,并在所述蒸发器与所述蒸发器外罩形成的夹层通道内流动,在所述蒸发器壁上实现所述馏分与待蒸馏液的热交换;热交换后的馏分经馏分出口流出;
所述蒸发浓缩装置还包括设置于所述馏分出口处的热交换器,热交换后的馏分利用余热通过所述热交换器与新进入的待蒸馏液进行热交换。
所述蒸发器为圆锥形结构或圆台形结构,且所述蒸发器水平设置并沿其中心轴线进行水平旋转,且所述蒸发器的圆锥面为热交换面。
所述蒸汽压缩机包括罗茨式压缩机、离心式压缩机、活塞式压缩机、螺杆式压缩机、旋叶式压缩机,并优选所述蒸汽压缩机可为变频式。
所述蒸汽压缩机上成型有蒸汽进口和被压缩物出口,所述蒸汽进口与所述出料口相连通,所述被压缩物出口与所述液体通道相连通;所述馏分出口成型于所述夹层通道的最低液面位置处。
所述进料通道内设置有待蒸馏液进入的进料管、伸入所述蒸发器内用于排出浓缩液的排液管以及液位传感器;
所述进料管与排液管分别与进料泵与排液泵相连。
所述热交换器内部成型有低温进液管,所述低温进液管与所述热交换器的外壁之间形成热交换腔;所述低温进液管与所述进料管相连通;所述热交换腔与所述馏分出口相连通,经过热交换后的所述馏分经所述热交换器的排液口流出。
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