[实用新型]一种内燃机缸体主轴承孔圆跳动检测检具

说明书

本实用新型公开了一种内燃机缸体主轴承孔圆跳动检测检具，它解决了现有技术中检测设备只能检测单一基准的圆跳动，一次只能检测一个孔位，具有方便操作，检测精度高的有益效果，其方案如下：一种内燃机缸体主轴承孔圆跳动检测检具，包括穿过内燃机缸体主轴承孔的心轴；定位机构，设于心轴两端与主轴承孔配合以确定心轴的安装位置；用于进行圆跳动检测的检测机构，通过连接机构安装于定位机构，检测机构包括与连接机构连接的支撑螺栓，支撑螺栓套设与支撑螺栓相交的百分表。

技术领域

本实用新型涉及专用检具领域，特别是涉及一种内燃机缸体主轴承孔圆跳动检测检具。

背景技术

一台出色的汽车，必须配上一台好的发动机，发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。作为汽车的最核心构件——发动机的技术状况，是汽车稳定安全运行的重要保证。发动机经过长期使用后，因其主要零、部件磨损、变形、破断、腐蚀等原因，将导其技术性能明显下降，不能满足使用要求，必须进行整体拆卸修理。在维修中作为发动机的重要基础件——缸体的技术状态对发动机的性能有着极大的影响。缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元(FMC)和多台加工中心组成的柔性加工系统(FMS)，适应不同品种和批量的制造业需要。随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。

较长时期以来，汽车发动机的大修及加工，大多采用小组包修、就车修理的作业方法，以手工为主的修配装合，以及以经验为主的检验方法。对基础件及主要零、部件的修理，仅满足于保证配合副的尺寸精度和形状精度，往往忽略了基础件的位置精度要求。因而即使对零件的尺才、形状和粗糙度要求都给予了充分的保证，但由于位置误差的影响，在装配时就可能出现偏斜、卡死，甚致无法装配的现象，即使勉强装配好，也会导致使用中产生早期剧烈磨损，甚而发生事故性破坏。显然这种工艺方法是无法保证发动机大修装配质量要求的，也更不能满足发动机使用性能要求。随着汽车工业的发展和长期汽车运用、修理的生产实践，人们逐渐了解并掌握了发动机基础件——缸体各重要部位的变形规律及其对形位精度的影响，其中发动机缸体主轴承孔对形位精度要求就特别高，在进行机体装配之前要进行严格的质量检测，包括同轴度或者径向圆跳动。由于主轴的制造和装配精度极高，所以不仅在制造过程中要对质量严格把关，而且在装配前也要对缸体零件进行严格的质量检查和精度检测，以确保装配的整机质量合格。

目前国内外针对这种同轴多孔的圆跳动测量，主要采用三坐标检测仪和普通的百分表。如果精度要求高而且测量方便就采用三坐标；如果精度要求不高而且测量困难就采用高技术水平的人工利用百分表逐步测量。如上海电气电站设备有限公司赵文兵、张国永等人实用新型了一种内孔径向圆跳动检测工具201110428372.0，其是包括了单独的一支撑杆和一个中空管，所述支撑杆的后端插入所述中空管的前端，所述支撑杆上设有一活动套筒，所述活动套筒位置可调的固定在所述支撑杆上，所述中空管上设有一个固定套筒，所述活动套筒与所述固定套筒之间设有弹簧，所述支撑杆前端设有一杆头，所述中空管的后端设有一个底座，所述杆头的下表面上设有一个径向轴承，所述底座的下表面上设有两个径向轴承，所述中空管设有一个位置可调的百分表支架，所述百分表支架上设有百分表。

该设计虽然轻巧方便，能检测不同孔径的圆跳动，但是无法检测缸体主轴承孔圆跳动，因为该检具在检测时无法定位统一基准，只能检测单一基准的圆跳动，而且该检测工具一次只能检测一个孔位，检测完一个工位后必须拆掉定位下一个孔位，不能连续检测多个孔位，故检测圆跳动的效率大大降低。对于多孔的缸体，如果采用此量具，操作人员需要大量重复检测操作，累计误差高，检测精度低，难以满足缸体这种高精度的零件要求，故适用性不高。