[发明专利]一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法

说明书

本发明公开了一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法，包括步骤：1)对极群边极耳捏斜；2)对极群整形；4)第二机械爪继续夹取完成捏斜处理后的另外多组极群；5)将空电池槽体向导入装置下方输送；6)导入装置将夹套下移至电池槽体上方；7)将极群转移至夹套上方，将多组极群同时向下推入第一腔体单元内；8)极群入槽装置将另外多组极群转移至夹套上方，极群入槽装置升降组件平移，多组极群同时向下推入第二腔体单元内；9)极群入槽装置移动复位继续转移多组极群至夹套上方；10)夹套上移让位；11)完成装配的电池槽体向外输出。本发明工位设计合理，设备占用空间小，各工位之间的配合流畅、有效，全自动化完成所有工序，无需人工干涉，生产效率高，人工成本低。

技术领域

本发明属于电池生产工艺流程领域，尤其是涉及一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法。

背景技术

铅酸蓄电池因具有价格低廉、质量可靠、容量范围大、使用寿命长等特点，被广泛用于各个重要领域。目前市场上蓄电池的生产一般是机械生产和人工的结合，没有可以完成整个制作流程的自动化生产线，势必会导致生产效率较低，也需要耗费较长的时间对人工进行培训，而且制作精度不高，产品的不合格率会相应增加，人工成本高，蓄电池中的有毒物质也会对工人的身体造成不利影响。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种可以全自动完成整个生产装配过程，生产效率高，产品质量好，安全性能佳的蓄电池自动化入槽生产工艺方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种蓄电池自动化入槽生产工艺方法，包括以下步骤：

1) 第一机械爪夹取多组待加工极群后移动靠近极耳整理装置，极耳整理装置对极群的边极耳进行捏斜处理；

2) 完成捏斜处理后，第一机械爪移动复位继续夹取另外多组待加工极群；

3) 第二机械爪夹取完成捏斜处理后的多组极群，转移至极群整形装置对极群进行整形；

4) 完成整形处理后，极群整形装置复位，第二机械爪移动复位继续夹取完成捏斜处理后的另外多组极群；

5) 电池槽体上料装置将包括有间隔设置的第一腔体单元和第二腔体单元的空电池槽体向导入装置下方输送；

6) 导入装置的第一移动机构和第二移动机构配合将夹套下移至电池槽体上方；

7) 极群入槽装置将完成整形后的多组极群转移至夹套上方，并利用推料组件将多组极群同时向下推入电池槽体的第一腔体单元内；

8) 极群入槽装置将完成整形后的另外多组极群转移至夹套上方，极群入槽装置升降组件平移，推料组件将另外多组极群同时向下推入电池槽体的第二腔体单元内；

9) 完成单个电池槽体的极群装配处理后，极群入槽装置移动复位继续转移多组极群至夹套上方；

10) 夹套在第一移动机构和第二移动机构的配合下上移让位；

11) 完成装配的电池槽体向外输出。

进一步的，所述步骤9）中，第三机械爪向下移动将分两次装配入电池槽体内的多组极群同时向下推，使其与电池槽体平整装配。

进一步的，所述第一机械爪移动复位时，所述第二机械爪、第三机械爪和极群入槽装置同步移动复位。

进一步的，所述步骤5）中电池槽体上料装置的上料方法包括以下流程：

a) 将收纳有多排电池槽体的框架下降，以使框架底部开口靠近输料机构；

b) 位于框架侧部的夹爪自锁定位转换为解锁位，位于框架最底部的第一排电池槽体与接料轨道相接触；

c) 动力组件驱动框架向上移动，直至自下而上第二排的电池槽体部分从框架底部开口伸出；