[发明专利]一种用于带螺旋内筋件旋压用芯模及脱模方法

权利要求书

1.一种带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，包括主芯模、分瓣芯模、轴套和卡块；其中：分瓣芯模套装在所述主芯模的芯模体的圆周表面上，并使该分瓣芯模的一个端面与该主芯模的底座的表面贴合；卡块套装在所述分瓣芯模另一端的圆周表面；轴套套装在所述芯模体的端头处，并使该轴套的内端面与所述卡块的外端面贴合；所述分瓣芯模由m个主动芯模瓣和n个被动芯模瓣组合而成；该分瓣芯模的外径与工件内表面最大直径相同；各所述主动芯模瓣和各所述被动芯模瓣的内表面均有轴向的键槽；所述分瓣芯模的内表面与主芯模的外表面之间间隙配合；M＝n＝4～10。

2.如权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，在所述分瓣芯模的外圆周表面均布有多条螺旋槽，并使各螺旋槽的起始点距离该分瓣芯模与卡块配合端端头120mm，使各螺旋槽的终止点距离该分瓣芯模与主芯模的底座配合端端头80mm；各所述的螺旋槽中，1/2为右旋螺旋槽，1/2为左旋螺旋槽；各所述螺旋槽的螺旋角为45°，凹槽深度为8.2mm；所述螺旋槽的数量＝主动芯模瓣与被动芯模瓣之和。

3.如权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，所述主动芯模瓣与被动芯模瓣组合成为分瓣芯模时，主动芯模瓣与被动芯模瓣间隔排布；各主动芯模瓣外圆周周向弧长两端的a端点和b端点的径向延长线与所组成的分瓣芯模的当前截面的圆心0之间的夹角均为45°；各被动芯模瓣外圆周周向弧长两端的a’端点和b’端点的径向延长线与所组成的分瓣芯模的当前截面的圆心0’之间的夹角亦均为45°。

4.如权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，各所述主动芯模瓣的内表面与外表面均为圆弧面，两个侧边均为斜边；所述两个斜边延伸线之间的夹角β为5°，并使各所述主动芯模瓣内圆弧的弦长大于所述外圆弧的弦长；在各主动芯模瓣内表面圆周方向的对称面上有与所述主芯模外表面的凸键配合的键槽；该键槽沿所在主动芯模瓣的轴向分布。

5.如权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，各所述被动芯模瓣的横截面呈扇形，其内表面与外表面均为圆弧面；各被动芯模瓣两个斜边的角度需满足以下要求：当各被动芯模瓣的两个斜边分别与相邻的两个主动芯模瓣的斜边贴合后，该被动芯模瓣与相邻的两个主动芯模瓣共同组成3/8的分瓣芯模；在各被动芯模瓣内表面圆周方向的对称面上有与所述主芯模外表面的凸键配合的键槽；该键槽沿所在主动芯模瓣的轴向分布。

6.如权利要求2所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，所述右旋螺旋槽的起始点与左旋螺旋槽的起始点分别位于各所述主动芯模瓣上端外圆周表面的周向对称面处并且重合；所述右旋螺旋槽的终止点与左旋螺旋槽的终止点分别位于各所述主动芯模瓣外圆周表面下端的周向对称面处并且重合；在所述各被动芯模瓣外圆周表面亦有两个旋向相反的螺旋槽；当各所述芯模瓣组合成为圆形的分瓣芯模后，分别位于各芯模瓣上的螺旋槽的两端衔接，在该分瓣芯模的外圆周表面形成连续的左旋螺旋槽和右旋螺旋槽。

7.如权利要求2所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，所述螺旋槽的横截面为等腰梯形，并且该螺旋槽两个侧边的斜度均为22.5°，使该螺旋槽两个侧边延伸线的夹角为45°；该螺旋槽的轴向投影长度为该螺旋槽的螺距的整数倍。

8.如权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，所述主芯模由芯模体和底座组成；所述芯模体的外圆周表面有分别与各所述主动芯模瓣或被动芯模瓣配合的凸键；在该芯模体顶端端面中心有轴向的螺纹孔，用于固定轴套；该底座下表面中心有与机床主轴配合的凹槽；在该凹槽的周边均布有多个螺纹孔，用于将主芯模与机床主轴固连；所述轴套为圆形，该轴套的下表面有与所述分瓣芯模上端端头配合的圆形凹槽；在该轴套表面外缘处对称的分布有用于固连卡块的螺纹孔。

9.如权利要求8所述带螺旋内筋件旋压用芯模，其特征在于，所述卡块有两个，其内表面为与筒坯外圆周表面贴合的圆弧面；在卡块内表面的下端有与筒坯上端的卡槽配合的凸块。

10.一种使用权利要求1所述带螺旋内筋件旋压用芯模的脱模方法，其特征在于，具体步骤如下：

步骤1，松开并撤回旋压机床尾顶，卸除两个卡块与轴套连接的紧固螺栓，并取出两个卡块；

步骤2，卸除轴套与主芯模连接的轴向紧固螺栓，沿轴向向机床尾顶方向移动并取出轴套；

步骤3，将分瓣芯模和工件整体沿轴向向机床尾顶方向移动并取出，水平放置在支撑架上；

步骤4，转动工件，使所述主动芯模瓣中的第一主动芯模瓣处于最高位置，沿径向向下移动该第一主动芯模瓣，使其与工件完全脱离，再将该第一主动芯模瓣沿轴向取出；继续转动工件，使第二主动芯模瓣处于最高位置，沿径向向下移动该第二主动芯模瓣，使其与工件完全脱离，再将该第二主动芯模瓣沿轴向取出；重复所述取出第二主动芯模瓣的过程，直至将m个主动芯模瓣全部取出；

步骤5，转动工件，使被动芯模瓣中的第一被动芯模瓣处于最高位置，沿径向向下移动该第一被动芯模瓣，使其与工件完全脱离，再将该第一被动芯模瓣沿轴向取出；继续转动工件，使第二被动芯模瓣处于最高位置，沿径向向下移动该第二被动芯模瓣，使其与工件完全脱离，再将该第二被动芯模瓣沿轴向取出；重复所述取出第二被动芯模瓣的过程，，直至将n个被动芯模瓣全部取出；至此工件顺利脱模。