[发明专利]一种B柱热成型零件落料预冲孔工艺

说明书

本发明公开了一种B柱热成型零件落料预冲孔工艺，涉及汽车制造领域，为了降低B柱热成型零件因增加漏液孔和减重孔而增加的加工成本，提高生产效率，研究设计热成型零件坯料落料预冲孔工艺，将大部分漏液孔及减重孔在落料模具上冲切完成，同时确保预冲孔孔位在热成型后符合公差要求。本发明提供的B柱热成型零件落料预冲孔工艺，采用落料预冲孔工艺，将零件部分孔采用免激光切割工艺进行加工生产。从而降低激光切割单件耗时约32秒，提高生产效率，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，具体涉及一种B柱热成型零件落料预冲孔工艺。

背景技术

B柱热成型零件为满足汽车轻量化要求，为了进一步降低车身重量，设计人员在设计B柱零件时，大幅度提高B柱漏液孔的数量及减重孔的数量，孔数量的增加，将会大幅增加制造加工成本。该零件总共有63个孔，按照全部采用激光切孔切边工艺生产，则激光切割单件耗时约125秒，制造成本较高。

发明内容

针对上述，本发明的目的是提供一种B柱热成型零件落料预冲孔工艺

本发明采取的具体技术方案是：

一种B柱热成型零件落料预冲孔工艺，其特征在于包括以下步骤：

(1)B柱预冲孔热成型根据GD&T图纸的要求分析胚料设计；

(2)B柱预冲孔热成型进行CAE仿真模拟分析；

(3)通过实践检验后再次优化CAE仿真模拟分析，做小批量自制件验证；

(4)进行落料模开发；

(5)热成型小批量验证CAE模拟仿真结果的稳定性；

(6)实现批量化生产预冲孔坯料。

进一步的，所述的步骤2中设计可能可开发的预冲孔，尽可能的覆盖漏液孔及减重孔，通过CAE仿真模拟分析进行首轮可行性评估。

进一步的，所述步骤2中共设计31个预落孔。

进一步的，所述的步骤3中验证首轮CAE仿真模拟分析的准确性。将坯料在保护气氛中加热至奥氏体化温度以上保温不低于300秒，然后快速移至压机的热成型模具内进行冲压成型，保压时间不低于10秒，确保零件出模温度低于230℃。

进一步的，所述的步骤4中开发模具，从31个预落孔设计中挑选出CAE分析结果符合要求的18个预落孔。

进一步的，所述的步骤5中18个孔热冲压成型工艺的参数与前面进行的首轮自制件的验证所采用的参数一致，所采用的热成型模具一致，经过CAE仿真分析优化后可以确保在实际生产中稳定的批量生产。

进一步的，所述的步骤6中实现批量化生产步骤为：

(1)增加定位销来定位料片的位置度，确保18个预落孔的孔位及孔径精度在两个步距内公差控制在0.2mm以内；

(2)在第一刀先冲切距离间隔超过100mm以上的预冲孔，第二刀再冲切余下的孔位，尽量避免两个相邻孔位在同一步中切出。

本发明的优点是：本发明的B柱热成型零件落料预冲孔工艺，采用落料预冲孔工艺，将零件部分孔采用免激光切割工艺进行加工生产。从而降低激光切割单件耗时约32秒，提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图

图2是本发明的落孔件图

图3是本发明的工件成品图

具体实施方式