[发明专利]汽车同步器齿套热处理后拨叉槽靠车加工方法

说明书

本发明公开了一种汽车同步器齿套热处理后拨叉槽靠车加工方法，步骤为：a)装夹；b)采用靠车方式加工第一内侧壁；c)采用靠车方式加工第二内侧壁；d)采用靠车方式加工内底壁；e)停止工件运转后，将工件从数控车床上取下。本发明使刀具切削从传统的点加工方式变成面加工方式，实现了用普通刀具加工汽车同步器齿套高粗糙度要求的拨叉槽，一方面没有走刀纹路，加工质量更稳定；另一方面，大大提高了加工效率，与传统加工方式相比，加工效率能够提高3倍以上。另外，采用本发明所述靠车加工方法，能有效降低刀具损耗，刀具的使用寿命能够延长5倍以上，从而极大降低了刀具成本。

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体地说，特别涉及一种汽车同步器齿套热处理后拨叉槽的加工方法。

背景技术

目前，国内采用普通车削的方法加工汽车同步器齿套热处理后的拨叉槽。利用普通车削方式加工拨叉槽，刀具仅刀尖处起作用，对于拨叉槽粗糙度要求来讲，这种切削方式存在着车削走刀纹路，粗糙度不理想，而且加工时间很长，效率低下，刀具成本非常高。

中国已经成为生产汽车品牌最多的国家，全世界几乎所有知名品牌的汽车都落户在中国。就同步器齿套加工而言，国内现有加工工艺水平显然满足不了市场需求，而引进国外技术，仅以加工设备增多从而提升效率，仅一台设备就需要花费数百万元人民币，不可能大面积引进，况且现有国外技术也有不尽人意之处：即仍然解决不了刀具成本非常高的问题。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车同步器齿套热处理后拨叉槽靠车加工方法。

本发明的技术方案如下：一种汽车同步器齿套热处理后拨叉槽靠车加工方法，其特征在于包括以下步骤：

a)装夹：将热处理后的汽车同步器齿套工件装夹在数控车床上，并驱动工件原地旋转；

b)加工第一内侧壁：控制回转刀塔上的第一刀具沿径向朝着工件运动，直至第一刀具的刀尖运动至第一设定点，所述第一设定点与拨叉槽第一内侧壁之间的距离等于第一设定点与拨叉槽内底壁之间的距离，此时第一刀具的刃口边平行于拨叉槽的第一内侧壁；然后控制第一刀具沿着相对于工件轴向5度-45度角的方向进给，直至第一刀具的刀尖运动至拨叉槽第一内侧壁与内底壁的相交处，完成第一内侧壁的加工；

c)加工第二内侧壁：第一刀具退刀，控制第二刀具沿径向朝着工件运动，直至第二刀具的刀尖运动至第二设定点，所述第二设定点与拨叉槽第二内侧壁之间的距离等于第二设定点与拨叉槽内底壁之间的距离，此时第二刀具的刃口边平行于拨叉槽的第二内侧壁；然后控制第二刀具沿着相对于工件轴向5度-45度角的方向进给，直至第二刀具的刀尖运动至拨叉槽第二内侧壁与内底壁的相交处，完成第二内侧壁的加工；

d)加工内底壁：第二刀具退刀，控制第三刀具沿径向朝着工件运动，第三刀具的轴心线位于拨叉槽内底壁的中垂面上，直至第三刀具的刃口接触拨叉槽的内底壁，完成内底壁的加工；

e)第三刀具退刀，停止工件运转后，将工件从数控车床上取下。

作为优选，所述第一设定点与拨叉槽第一内侧壁之间的距离以及第一设定点与拨叉槽内底壁之间的距离均为0.9-2.1mm。

作为优选，所述第一设定点与拨叉槽第一内侧壁之间的距离以及第一设定点与拨叉槽内底壁之间的距离均为1.5mm。

作为优选，所述第二设定点与拨叉槽第二内侧壁之间的距离以及第二设定点与拨叉槽内底壁之间的距离均为0.9-2.1mm。

作为优选，所述第二设定点与拨叉槽第二内侧壁之间的距离以及第二设定点与拨叉槽内底壁之间的距离均为1.5mm。

作为优选，所述第一刀具和第二刀具均为菱形斜刀，所述第三刀具为直刀。