[发明专利]一种高浓度浮选机成套装置

说明书

本发明公开了一种高浓度浮选机成套装置，包括依次连接的1台给矿浮选机、多台中选浮选机、1台尾选浮选机，矿浆给矿管由给矿浮选机的槽体切向给入到给矿浮选机内叶轮的侧面上方，给矿浮选机的底流作为中矿切线给入中选浮选机，中选浮选机的底流从上一台中选浮选机底部切向给入下一台中选浮选机，最后一台中选浮选机的底流从中选浮选机底部切向给入尾选浮选机；多台中选浮选机交错切向给矿布置，给矿浮选机的叶轮顺时针旋转，连接的中选浮选机第一台为逆时针、下一台为顺时针，依次交错布置，给料流动方向与叶轮的旋转防线一致，底流出料管沿槽体的径向设置。在高浓度给矿条件下，实现单体浮选机内有效的气泡分散，颗粒悬浮，均匀布矿，颗粒与气泡的碰撞，矿浆浓缩等，实现高浓度分选的目的，最终达到节水、节省药剂、短流程配置和节能能耗的效果。

技术领域

本发明涉及一种浮选机成套装置，尤其涉及一种高浓度浮选机成套装置。

背景技术

世界上90％的有色金属和50％的黑色金属都采用浮选法处理。浮选机是实现浮选法工艺的最重要支撑之一。浮选机是在气液固三相条件下利用矿物的疏水性和亲水性差异，实现气泡将目的矿物碰撞、粘附、输运并最终回收的一种设备。它主要由驱动装置、搅拌轴系、叶轮、定子和槽体组成。浮选机主要通过叶轮搅拌来实现浮选槽内矿浆的悬浮、气泡分散和有用矿物与气泡的碰撞的矿化。

矿石比重、矿浆浓度和磨矿细度是重要工艺参数，这些参数与矿石性质、工艺流程和浮选机都有直接关系，对于一般的硫化矿分选流程来说，受限于传统的浮选机技术限制，适宜分选浓度最大一般在35％～45％之间。如果浓度过大，气泡分选难度增大，很难实现有效的气泡与目的矿物颗粒粘附和碰撞，为了改善气泡分散效果，往往需要输入更大的能量，强烈的搅拌不仅造成矿化气泡的脱落概率增加，而且造成了运行费用的大幅提高。传统的浮选机对水的消耗量较大，药剂消耗也大。如果开发出适合高浓度(50％-65％)浮选机技术，将会改变现有选矿行业现状，节省水资源的消耗，促进缺水地区矿山的开发。

现有技术中，常规的浮选机流程沿作业顺流布置，一般有阶梯配置和水平配置两种，两种配置的给矿和排矿一般都在浮选槽底部，呈180度直线布置。现有技术中的浮选机有：

专利US5039400公布的一种充气浮选机，槽体上部采用方形下部采用弧形结构，叶轮安装浮选机底部，给矿从槽体侧壁自然流入，尾矿从给矿对称侧叶轮下方排出；

旋流器浮选机，没有叶轮搅拌装置，槽体由圆筒段和锥形段组成，部分底流和给矿合并由矿浆泵在一定速度下给入旋流器，通过矿浆的高速旋转卷吸空气，由旋流器沉砂口排出矿浆和气泡混合体，在槽体内释放；

专利US 3393803公布一种浮选机，槽体方形平底结构，叶轮由上下两个叶片，下叶片为了循环浮选机槽体底部矿浆，上叶片分散空气、循环从浮选机槽体中部吸入的矿浆；

专利CN 107413534 A公布的一种浮选机专门用在非金属矿矿物的分选上，一般为单槽作业，槽体底部为锥形；

专利CN 107971143 A公布一种浮选机，采用双叶轮搅拌，上叶轮周围设有导流筒，槽体为圆筒平底结构，给矿和排矿在槽体底部。

现有技术的缺点：

上述现有技术虽然都具有搅拌叶轮，但是针对约30％常规矿浆浓度设计的结构，不能实现差异化浓度的选别流场即高浓度条件给矿低浓度空气分散和选别。给矿和排矿方式一般沿直线分布，主要在叶轮区实现气泡和目的矿物的顺流碰撞矿化，主流矿化方式单一。

专利US6095336公开的一种自吸气浮选机，叶轮安装在浮选机上部，叶轮底部通过导流筒与槽底的假底相连，假底和槽体构成径向矿浆流通通道，槽体为圆筒形平底结构，给矿和排矿都在槽体底部，给矿矿浆矿浆在叶轮的抽吸作用下通过假底和槽底的通道，由导流筒输送到槽体上部并和气泡碰撞。该专利依靠中矿泵产生动力源循环矿浆和抽吸空气外，没有搅拌系统，虽然底部为锥形的槽体，但仅作为矿浆通道使用，对浮选机的配置方式没有体现。