[发明专利]C形截面锻件一次碾轧成型方法

说明书

C形截面锻件一次碾轧成型方法，首先将合金锭加热至1150～1180℃，然后通过镦粗拔长，改善合金锭的铸态组织；然后进行冲孔，扩孔整圆工序制造出坯料；将坯料进炉加热至1150～1180℃，取出坯料将其放在碾环机上；将主轧辊衬套和芯辊衬套分别套在主轧辊和芯辊上；启动碾环机，在主轧辊和芯辊的带动下开始转动，锥辊a和锥辊b分别压在坯料的两个端面上，开始轧制，芯辊和芯辊衬套先大进给量,向主轧辊和主轧辊衬套方向运动，这时坯料发生弯曲变形，尺寸到位后，关闭碾环机，得到碾环后的C形环件。本发明一次碾轧成型,无需要制造中间坯料成形模具，生产成本较低,提高了工效。

技术领域

本发明属于锻压技术领域，主要涉及到一种C型截面锻件一次碾轧成型制造技术。

背景技术

本发明的锻件是某设备的关键部件，如图1所示。材料为铝合金，由于形状不规则，高度远远小于壁厚，且多处为异形曲面，锻造存在较大的难度。

常规的制造方法有以下两种：

方法一：按照轮廓尺寸，将锻件锻造成一个环件，然后进行机械加工；

方法二：先制备环轧用中间坯料，然后在碾环机上终轧成形。

但是由于该锻件尺寸较大，需要6000吨以上的液压机进行成形,由于结构的特殊性，现有方法的材料利用率非常低（约为20%），同时经过大余量的机械加工，切断了金属纤维，降低了产品的使用寿命和综合性能，且制造周期长，无法满足设备进度需求。

由于锻件截面厚度较厚，采用常规的坯料制备技术，需要先进行一次预轧制坯，然后在进行终轧，需要制造中间坯料成形模具，成本较高。

发明内容

本发明所要解决的是：由于锻件截面厚度较厚，采用常规的坯料制备技术，需要先进行一次预轧制坯，然后在进行终轧，需要制造中间坯料成形模具，成本较高的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

C形截面锻件一次碾轧成型方法，步骤如下：

第一步：首先将合金锭加热至1150～1180℃，然后通过镦粗拔长，改善合金锭的铸态组织；然后进行冲孔，扩孔整圆工序制造出坯料7；

第二步：将坯料7进炉加热至1150～1180℃，取出坯料7将其放在碾环机上；将主轧辊衬套1和芯辊衬套3分别套在主轧辊2和芯辊4上；

第三步：启动碾环机，在主轧辊2和芯辊4的带动下开始转动，锥辊a5和锥辊b6分别压在坯料7的两个端面上，开始轧制，芯辊4和芯辊衬套3先大进给量,向主轧辊2和主轧辊衬套1方向运动，这时坯料7发生弯曲变形，尺寸到位后，关闭碾环机，得到碾环后的C形环件。

采用上述技术方案的有益效果:

本发明一次碾轧成型, 无需要制造中间坯料成形模具，生产成本较低, 提高了工效。

附图说明

图1系本发明的C字型锻件结构示意图；

图2系本发明的C字形环轧初始状态图；

图中：1-主轧辊衬套、2-主轧辊、3-芯辊衬套、4-芯辊、5-锥辊a、6-锥辊b、7-坯料。

具体实施方式

综合分析锻件的结构特点，本发明采用矩形截面坯料一次碾轧成型的制造方法。

如图2所示，C形截面锻件一次碾轧成型方法，步骤如下：

第一步：首先将合金锭加热至1150～1180℃，然后通过镦粗拔长，改善合金锭的铸态组织；然后进行冲孔，扩孔整圆工序制造出坯料7；