[发明专利]一种硅钢生产中消除边部线状缺陷的轧制方法

说明书

本发明提供一种硅钢生产中消除边部线状缺陷的轧制方法，粗轧立辊采用凸型辊，在粗轧各奇数道次控制板坯侧面呈现凹面状，抵消原始板坯楞角的翻平宽展，通过立辊的凸度设计，提高侧压深入变形能力，减轻表面双鼓型板型缺陷的产生。在不改变企业电工钢整体生产流程、不增加铸坯清理、不改变结晶器结构的基础上，在热轧粗轧过程中采用凸型辊，控制缺陷在边部的部位，减少最终切除量或在产品生产工艺中必需切除的范围内，提高产品收得率；同时放宽板坯宽度规格，方便于生产组织并提高铸机产量，通过热轧一定方式的定宽轧制，达到效益最大化。

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种硅钢生产中消除边部线状缺陷的轧制方法。

背景技术

冷轧电工钢产品是应用广泛的金属功能性软磁材料，主要应用于各类电机及电器的铁芯制造领域。

冷轧电工钢产品是冶金行业长流程产品，电磁特性要求其硅元素为主导合金设计元素，含量也随着牌号的提升而加大。伴随着硅元素在钢质中的提升，钢坯导温导热性能恶化，直接影响冶炼及热轧参数的控制。因硅钢材质的特殊性，在生产中，往往出现特有的缺陷及质量问题，如“边部线状缺陷”，需专业化产线加以重视及制定特殊的控制方式。

硅钢主体合金为硅元素，随着牌号的提升，硅含量提高，基体导温导热系数变差。硅钢前工序炼钢及热轧生产中，铸坯成型、坯冷却、加热及热轧过程中，边角部位冷却或升温滞后于板坯整体，产生热应力；在热应力作用下，边角部位产生微裂纹；又因材质中含硅铝等易氧化元素，裂纹所在部位常有氧化倾向，塑性变差；板坯在轧制过程中，造成边裂；或在粗轧过程中，由于显著的轧制宽展，造成边角楞部位在边部产生位移，在随后的精轧及冷轧过程中，形成边部类似夹杂的线状缺陷；此外，侧压量增加，沿板坯横向变形不均匀程度增加，“狗骨”型变形也进一步加剧边部线状缺陷的产生。特别是高牌号硅钢边部特有的线状缺陷造成冷轧轧辊生产周期缩短；钢带切损增加；热轧粗轧侧压量小，铸坯规格增加；生产效率及生产成本控制均受到较大影响。

现有技术中,板坯定宽多使用平面模块,易使板坯侧面产生褶皱,随后这些褶皱进入水平轧制辊轧制时,由于翻平宽展被轧入板坯上下表面,形成缺陷。大侧压技术(SIZINGPRESS，简称SP)是目前比较成熟的热轧新工艺，具有很大的优越性。如吴洪等报道的《无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制》金属材料与冶金工程，第40卷第l期，提及SP侧压量大，显著降低了连铸坯宽度品种，有效地提高了连铸生产效率；来料规格品种的减少，简化了轧制计划，容易控制物流；侧压所具有的特性，使板坯的头尾形状良好，减少切损，同时宽度更便于控制，使成材率得到提高。但SP装置的这些特点在高牌号硅钢产品的生产应用中，因边部线状缺陷的产生，功能发挥受限。

随着硅钢牌号的提高，硅元素合金含量增加，导温导热性能变差，铸缺角部易产生缺陷，一般采用铸坯倒角或连铸结晶器角部采用圆弧形过渡，消除此类缺陷；

再有，因部分中低牌号产品存在相转变，热轧粗轧侧压量过大，易产生狗骨型缺陷，加之内外冷却温度不同发生相变，致使产生边部缺陷；一般采用特定温度制度下，控制一定轧制压下率得以解决；

此外，轧制中特别是厚板坯的宽展，也造成原始边角楞线向中心线方向移动，造成类似边部缺陷产生。

对于高硅高牌号无相变产品生产中存在的边部缺陷未有相应解决的技术措施，限制了高牌号硅钢采用粗轧大侧压生产组织的灵活性及高效性。

发明内容

为了解决背景技术中所述问题，本发明提供一种硅钢生产中消除边部线状缺陷的轧制方法，在不改变企业电工钢整体生产流程、不增加铸坯清理、不改变结晶器结构的基础上，在热轧粗轧过程中采用凸型辊，控制缺陷在边部的部位，减少最终切除量或在产品生产工艺中必需切除的范围内，提高产品收得率；同时放宽板坯宽度规格，方便于生产组织并提高铸机产量，通过热轧一定方式的定宽轧制，达到效益最大化。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：