[发明专利]一种多工位自动压电机铸铝转子装置

说明书

一种多工位自动压电机铸铝转子装置，多工位压铸装置中的压铸装置与油缸合模装置相连接固定，多工位装置设置在旋转伺服机构上并与其相连接固定；旋转伺服机构能360°旋转，每90°一个工位，旋转伺服机构的中心线与多工位装置上的四工位模板的孔中心线偏移一个定值的距离，且压铸装置的中心线与四工位模板及压射机构的中心线垂直共线，通过油缸合模装置带动压铸装置垂直向下移动压紧转子铁芯，三位一体成型；本发明操作筒单，工效高，降低了安全隐患，减轻工人的劳动强度，实现自动化、智能化集成生产；避免了铸铝转子的气孔、断条、浇不足等现象，降低铝耗和杂散损耗以提高电机的效率，节约能源，改善劳动条件。

技术领域

本发明涉及电机领域，尤其涉及一种多工位自动压电机铸铝转子装置。

背景技术

超高效电机铸铝转子质量的好差决定着电机的出力、带载启动力矩及过载能力的大小。在生产过程中转子压铸铝工艺过程是一种特殊工序，99.7%铝锭由固态经700℃左右熔化形成液态，再压铸入转子冲片槽内形成固态的过程，这是一道非常关键的工序。过程中会有铝液压入槽内空气需及时排除、杂质集聚等因素产生引起压铸铝转子质量的缺陷。因此整个压铸过程是一个非常重要而且特殊的要求。

生产过程中因不同规格的槽面积大小、长度高矮不同规定了不同的压射压力、压射速度、守模力、保压时间等工艺参数来实现满足铝液填充率达到95%以上要求，确保转子铸铝质量的优质，有效控制铸铝过程引起细条、夹渣、气孔等缺陷使转子电阻加大而增加铝耗、转子表面温度升高，效率降低。

现有的铸铝转子生产全采用压力铸铝，根据铸铝转子的结构形状采用立式四柱液压装置来完成压铸工作，其原理：将上压铸模固定在合模机构上托板上，下压铸模放置在滑板支承座上，把装好的转子铁芯嵌入下模内装上中套。把熔化的金属铝液倒入坩埚内，然后推置下模滑板支承座至坩埚处，再由合模机构利用四柱导向往下移动与转子铁芯（或中套）接触处压紧，在压射力的作用下把坩埚内的铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。按以上的工艺生产会对电机的质量和安全隐患存在很大的弊端如下：

1.立式四柱压铸机床身空间位置狭小，对工件及夹具进出不方便，装卸模具繁杂，工效低；

2.安全隐患大，压铸机与熔化炉相隔一段距离，全靠人工挠揣高温铝液在跑的过程中一不小心会将铝液浅到人身上或脚上，会导致烫伤事故。另对坩埚里盛放的铝液不控制平操作工的经验，铝液过少则形成浇不足、断条等现象；过多则从间隙中飞出伤人。会发生安全事故，也浪费能源；

3.环保设制不合理，铝液的飞溅及气体有可能对人身安全危害更大；

4.对电机的质量影响大：1）模夹具设计不合理气体难易排出，铝液在高速冲型，如型腔内的气体来不及排出会卷入较厚的金属内产生气孔；2)压铸的工艺参数调整不恰当，压力过小会导致铸铝转子产生断条、细条及充不足缺陷；过大会使模夹具受到铝液的冲击，形成粘模，增加模具的磨损，降低模夹具的使用寿命；

5.增加操作工劳动强度，压铸过程一般需要2～3人配合操作，无自动装置在高温下靠人工装料、脱模、卸料。遇到粘模时只能用铁锤敲打，模具容易变形损坏。体力消耗也大工效低，人工成本提高；

6.此装置铸铝工艺难以实现自动化、智能化生产，设备投入成本也高。

发明内容

本发明目的是提供一种多工位自动压电机铸铝转子装置，避免气孔、断条、浇不足等现象，操作方便，节约能源，解决了以上技术问题。