[发明专利]一种基于自学习的炼钢钢水过程温度控制系统和控制方法

说明书

本发明涉及一种基于自学习的炼钢钢水过程温度控制系统，所述控制系统包括工位出站温度计算系统、工位调节系数自学功能、L3计划接收实绩上传系统、工位目标温度控制系统、钢水温度预报功能；所述工位出站温度计算系统包括合转炉、吹氩站、精练炉、真空处理炉出站温度计算以及连铸中包目标温度计算；所述L3计划接收实绩上传系统用于接收L3计划、制造标准、作业标准，向L3发送炉次生产实绩；所述工位调节参数自学功能是在历史数据基础上自动学习该工位在不同情况下因计划与实际偏差所需要调节的参数值；整个系统设计合理，计算过程中考虑多种异常因素，把各个工位L2系统串联起来，自学习工位调节参数，极大的增强本发明的适应性。

技术领域

本发明涉及一种控制系统，具体涉及一种基于自学习的炼钢钢水过程温度控制，属于炼钢冶炼技术领域。

背景技术

连铸生产需要稳定的钢水温度，并保证一定的中包过热度。从炼钢转炉兑入铁水到连铸浇铸完成需要经历超过一个小时的时间，每炉钢水经历的路径又有多种变化，每个钢种也对钢水成分、原辅料的加入有不同的要求，这些都造成了钢水温度在每个环节都是动态的，每个环节的目标温度也是要进行动态的调整，尤其是钢水计划预排是采用固定的浇铸周期，与实际存在比较大的偏差，造成目标温度计算不准确，无法很好的指导生产。这个过程中往往需要精练现场操作人员、连铸中控人员、生产调度人员密切协调，人工确定钢水目标出站温度，进而决定是否出站，有时为了保证连铸浇铸的顺利进行不得不在钢水温度不满足的条件下出站送上连铸平台，对铸坯的质量、生产节奏都会造成一定的影响，甚至可能造成断浇、漏钢等生产事故。出现上述问题主要原因是信息沟通不及时、各个系统之间信息交换不通畅，工位之间、行车调装等环节时间节奏把握不好，钢包使用状态、出钢口情况等设备状态异常而造成出站钢水温度过高、过低，无法满足连铸正常浇铸造成的，因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种基于自学习的炼钢钢水过程温度控制系统和方法，该技术能根据生产计划信息、生产过程数据，对计划时序与实际生产的节奏存在的偏差采用自学习方法计算出相应的调节参数，并在此基础上自动计算转炉出钢目标温度、吹氩站出站目标温度、精练炉出站目标温度、真空处理炉出站目标温度、连铸中间包目标温度等，计算过程中考虑多种异常因素，提供方便维护的操作界面，计算结果自动上传L3(生产管理系统、下送到各个单元L2(过程控制系统)，进而控制各个工位的出站温度。各个工位钢水出站后把炉次实绩进行收集起来，计算目标与实绩偏差，通过统计分析调整相关参数，实现闭环控制的目的。实时预报钢水温度，指导各个工序进行温度精确控制。该技术能够保证各个工位的稳定性，减少非计划过精练炉的次数，降低炼钢生产成本。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种基于自学习的炼钢钢水过程温度控制系统，其特征在于，所述控制系统包括工位出站温度计算系统、工位调节系数自学功能、L3计划接收实绩上传系统、工位目标温度控制系统、钢水温度预报功能；所述工位出站温度计算系统包括合转炉、吹氩站、精练炉、真空处理炉出站温度计算以及连铸中包目标温度计算；所述L3计划接收实绩上传系统用于接收L3计划、制造标准、作业标准，向L3发送炉次生产实绩；所述工位调节参数自学功能是在历史数据基础上自动学习该工位在不同情况下因计划与实际偏差所需要调节的参数值；所述工位目标温度控制系统包括接收该工位目标温度，通过控制小废钢加入量、电加热升温、吹氧升温等手段来实现温度控制的功能；所述钢水温度预报功能完成一炉钢水从转炉吹炼开始到连铸浇铸完成全过程温度预报。方便操作人员掌控钢水状态，稳定生产节奏，该功能允许操作、技术人员把生产经验作为知识总结出来，转换为温度预报规则，添加到规则库中，并能随时维护参数，不断提高温度预报准确度。

基于自学习的炼钢钢水过程温度控制方法，其特征在于，所述控制方法如下：

步骤一：接收L3计划信息、制造标准、作业标准等信息；

步骤二：当各工位有炉次已经进站时启动工位出站温度计算系统相应模块计算出站温度；计算的时序是先计算连铸中包目标温度，然后在此基础上计算各工位的出站温度。