[发明专利]一种动力钳开口自动对正装置及对正方法

权利要求书

1.一种动力钳开口自动对正装置的对正方法，其特征在于，所述对正装置具体包括安装在钳头开口处的缺口大齿轮（9），所述缺口大齿轮（9）上安装有浮动壳体（7），所述浮动壳体（7）上固定有圆弧状开口对正定位装置（3），动力钳固定壳体上固定有顺时针接近感应器（1）、逆时针接近感应器（2），所述开口对正定位装置（3）位于顺时针接近感应器（1）与逆时针接近感应器（2）之间，且开口对正定位装置（3）的两个端部分别对应顺时针接近感应器（1）、逆时针接近感应器（2）；

还包括固定在动力钳固定壳体上的编码器（4）、液压旋转马达（6）、马达变速阀（10），所述缺口大齿轮（9）通过中间齿轮与液压旋转马达（6）主轴上的齿轮连接，所述编码器（4）通过测速齿轮与液压旋转马达（6）主轴上的齿轮连接，所述测速齿轮与编码器（4）的主轴连接；

所述顺时针接近感应器（1）、逆时针接近感应器（2）、编码器（4）、马达变速阀（10）均通过电缆与PLC控制器（5）连接，所述PLC控制器（5）还通过电缆连接电磁阀控制液压旋转马达（6）正反转；

首先记录液压旋转马达（6）的起始和终止旋转圈数和缺口大齿轮（9）旋转圈数，将液压旋转马达（6）的起始和终止旋转圈数之差的小数部分与缺口大齿轮（9）旋转圈数比较判断工况，根据工况采取相应措施；

具体的记录和判断工况步骤如下：

步骤1 编码器（4）记录动力钳上/卸扣开始和结束时液压旋转马达（6）的旋转圈数数据并实时发送到PLC控制器（5），PLC控制器（5）将数据分别换算为缺口大齿轮（9）起始旋转圈数、终止旋转圈数，分别记为N1、N2；

步骤2 PLC控制器（5）进行数据运算得到N1、N2的差值，记为N，N的小数部分记为N11，PLC控制器（5）将预先输入的钳头开口大小数据换算为缺口大齿轮（9）旋转圈数记为N3，对N11和N3进行比较，若N11大于N3，则属于第一种工况并采取相关措施，否则，属于第二种工况并采取相关措施；

所述第一种工况采取的措施步骤如下：

步骤1 当N11大于N3时，PLC控制器（5）控制液压旋转马达（6）向与动力钳上/卸扣过程中其自身旋转的方向反向旋转，当完成上扣过程PLC控制器（5）检测到逆时针接近感应器（2）信号即逆时针接近感应器（2）与开口对正定位装置（3）相应端部对正时或当完成卸扣过程PLC控制器（5）检测到顺时针接近感应器（1）信号即顺时针接近感应器（1）与开口对正定位装置（3）相应端部对正时，PLC控制器（5）控制马达变速阀（10）得电，切换至低速档；

步骤2 液压旋转马达（6）继续反向转动当同时检测到顺时针接近感应器（1）、逆时针接近感应器（2）的对正信号时，停止液压旋转马达（6）转动，缺口大齿轮（9）、浮动壳体（7）、钳头开口三者对正，即动力钳开口对正；

所述第二种工况采取的措施步骤如下：

步骤1 当N11不大于N3时，PLC控制器（5）控制液压旋转马达（6）向与动力钳上/卸扣过程中其自身旋转的方向反向旋转，当完成上扣过程PLC控制器（5）检测到顺时针接近感应器（1）即顺时针接近感应器（1）与开口对正定位装置（3）相应端部对正时或当完成卸扣过程PLC控制器（5）检测到逆时针接近感应器（2）即逆时针接近感应器（2）与开口对正定位装置（3）相应端部对正时，PLC控制器（5）控制马达变速阀（10）得电，切换至低速档；

步骤2 液压旋转马达（6）继续反向转动当编码器（4）记录的液压旋转马达（6）的旋转圈数也即PLC控制器（5）换算成的缺口大齿轮（9）的旋转圈数不大于N-1且同时检测到顺时针接近感应器（1）、逆时针接近感应器（2）的对正信号时，停止液压旋转马达（6）转动，缺口大齿轮（9）、浮动壳体（7）、钳头开口三者对正，即动力钳开口对正。