[发明专利]一种工件的自动测量方法

说明书

本发明公开了机械加工测量领域内的一种工件的自动测量方法，包括工件定向运输方法、工件动态检测方法、工件缓冲定位方法，工件动态检测方法包括在检测台上对工件进行定向移动，在移动过程中从工件的侧端进行工件尺寸检测，工件尺寸检测包括将工件尺寸检测结果通过检测机构转换为激光信号，将激光信号用激光测距传感器转换为电信号进行检测结果判断。本发明可解决现有工件检测人工操作效率低的问题。

技术领域

本发明涉及机械加工测量领域，具体涉及一种工件的自动测量方法。

背景技术

工件在机床上加工完毕后，需要对工件进行检测，从而检查加工出来的工件是否符合标准，防止不合格的工件流向市场。

对于盘类工件来说，盘类工件需要在圆周面上车削出沟槽，比如对皮带轮的加工、对汽车减震器活塞的加工等。现有的盘类工件的检测是人工通过游标卡尺对盘类工件圆周面上车削出的沟槽进行手动测量，这种检测方法效率低，检测强度大，并且不能对沟槽车削的精度进行实时监控。

发明内容

本发明意在提供一种工件的自动测量方法，以解决现有工件检测人工操作效率低的问题。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：一种工件的自动测量方法，包括工件定向运输方法、工件动态检测方法、工件缓冲定位方法，工件动态检测方法包括在检测台上对工件进行定向移动，在移动过程中从工件的侧端进行工件尺寸检测，工件尺寸检测包括将工件尺寸检测结果通过检测机构转换为激光信号，将激光信号用激光测距传感器转换为电信号进行检测结果判断。

本方案的原理及优点是：采用多个步骤对工件依次进行摆放方向调整、定向运输、缓冲定位、动态检测等，用机械设备自动进行工件的尺寸检测，并通过检测机构将工件的检测结果快速、准确的转换为光、电信号得出直观的检测结果，相比于通过人工采用游标卡尺进行工件的检测，检测效率更高，人为判断影响小，检测结果更加客观准确。

进一步，工件缓冲定位方法包括在工件动态检查方法前进行的工件初次定位缓冲操作以及在工件动态检查方法后进行的工件再次定位缓冲操作。采用这样的方法对工件进入检测前、后进行缓冲定位，使得后续动态检测过程中工件的起始位置和终点位置更加准确，便于将工件准确的移动到检测位置和出料位置，避免工件从检测台上冲出掉落。

进一步，工件定向运输方法包括在工件初次定位操作前进行的工件自动化运输操作以及在工件自动化运输操作前进行的工件翻转定向操作。工件翻转定向操作将工件进行翻转定向使得每个需要检测的工件均处于相同的摆放状态，便于后续对工件的同一部位进行检测，有利于保证检测结果的客观准确性。

进一步，工件翻转定向操作是将加工成型的工件竖向掉落至翻转方向控制倾斜板上，翻转方向控制倾斜板的倾斜角度使得落在其上的工件翻转至统一的摆放状态。利用工件掉落时与翻转方向控制倾斜板之间接触的角度差和工件自身的重心偏转，使得工件落在翻转方向控制倾斜板上后翻转至重心稳定的状态，使得多个工件的上、下端面摆放状态一致。

进一步，工件自动化运输操作是采用电机驱动传送带将摆放状态调整后的工件运输到检测台外侧并通过倾斜的上料通道将工件输送到检测台上。采用电机驱动的传送带进行工件的运输，并利用工件自身的重力作用进行工件到检测台的上料，这样自动化程度更高，运输更加高效。

进一步，工件初次定位缓冲操作是在检测台上安装与上料通道正对的初次定位缓冲挡块，初次定位缓冲挡块对从上料通道上滑落到检测台上的工件进行阻挡定位及缓冲。采用这种方式对从上料通道滑落到检测台上的工件进行阻挡缓冲避免工件冲出检测台，并对工件在检测台上的初始位置进行限定，有利于后续准确的移动工件，以便进行检测。