[发明专利]一种中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法、制备的陶瓷抛光渣陶粒及其应用

权利要求书

1.一种中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，按照以下步骤制备：

调浆：取陶瓷抛光渣与水按重量比为1:0.4～0.8混合均匀，调制成陶瓷抛光渣浆；

干燥：将陶瓷抛光渣浆粘附于回转窑的干燥装置上，在350～450℃温度下干燥3～10min获得陶瓷抛光渣块，陶瓷抛光渣块经破碎处理，制得粒度为1～10mm的陶瓷抛光渣粒；

焙烧：干燥步骤中制得的陶瓷抛光渣粒不经冷却立即借助于回转窑的倾斜坡面滑落至窑体烧结室中，500～800℃条件下粘连烧结20～30min，再转移至800～1000℃条件下半熔融烧结10～15min，最后转移至1000～1150℃条件下发泡膨胀3～8min，制得发泡陶粒；

出料：发泡陶粒从回转窑的陶粒出口出料并自然冷却，制得粒径为5～15mm的中粒度陶瓷抛光渣陶粒；

其中，所述陶瓷抛光渣的粒径为0.4～50μm，所述干燥装置设置于烧结室尾部。

2.如权利要求1所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，按质量分数计，所述陶瓷抛光渣主要包括：16～18%的Al₂O₃、60～70%的SiO₂、0.4～0.7%的Fe₂O₃、0.7～4.0%的CaO、3.0～5.0%的MgO、1.0～2.1%的K₂O、2.5～4.0%的Na₂O、0.23～0.32%的TiO₂以及3.4～4.5%的SiC，烧失量为3.1～4.8%。

3.如权利要求2所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，所述Al₂O₃为16.5～17.5%、SiO₂为62.5～65.8%、Fe₂O₃为0.5～0.6%、CaO为1.5～2.5%、MgO为4.0～5.0%、K₂O为1.0～2.1%、Na₂O为2.5～4.0%、TiO₂为0.25～0.3%以及SiC为3.7～4.2 %，烧失量为3.8～4.2%。

4.如权利要求1所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，在调浆步骤中，陶瓷抛光渣与水的重量之比为1:0.5～0.7。

5.如权利要求4所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，在干燥步骤中，400℃干燥5～8min，得到陶瓷抛光渣块。

6.如权利要求1所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，在干燥步骤中，所述干燥装置为设置于烧结室尾部的链条；

所述烧结室尾部的温度为350～450℃，所述链条由若干链环组成，且链环之间设置有孔径为50～80mm的链环孔，所述陶瓷抛光渣浆粘附于链环表面。

7.如权利要求6所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法，其特征在于，在干燥步骤中，陶瓷抛光渣浆粘附于链环表面且干燥成陶瓷抛光渣块；

烧结室转动过程中，陶瓷抛光渣块破碎成陶瓷抛光渣粒并从链条上脱落下来，脱落的陶瓷抛光渣粒运输至烧结室。

8.一种中粒度陶瓷抛光渣陶粒，其特征在于，所述中粒度陶瓷抛光渣陶粒采用权利要求1-7任一项所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒的制备方法制备得到。

9.如权利要求8所述的中粒度陶瓷抛光渣陶粒，其特征在于，所述中粒度陶瓷抛光渣陶粒的粒径为5～15mm，密度为400～600kg/m³，筒压强度为3～6MPa，吸水率3～6%。

10.一种中粒度陶瓷抛光渣陶粒在建筑材料上的应用。