[发明专利]动车弯头件生产方法

说明书

本发明涉及一种动车弯头件生产方法，所述方法包含有以下步骤：步骤1、打磨，在胶板的左右两侧打磨出两条粘结区域，且该粘结区域的宽度大于残料边的宽度；步骤2、裁切，将打磨出粘结区的胶板裁切成相应大小的片材；步骤3、热压，热压成型获得弯头件；步骤4、定型，弯头件放入定型模具中进行冷却及定型；步骤5、修边，将四周多余的残边料切除。本发明涉及一种动车弯头件生产方法，具有生产、装配效率高的优点。

技术领域

本发明涉及一种生产方法，尤其是涉及一种用于生产动车弯头件的方法，属于高铁动车橡胶制品技术领域。

背景技术

目前，高铁动车在行驶过程中，车厢与车厢连接区存在凹凸不平的现象，因而极易产生风阻，过大的风阻会影响能量的消耗；在提倡节能环保的当下，应该尽可能的减小能量的消耗；同时，高铁在转弯的时候，车厢与车厢之间的连接处内侧受压力、外侧受拉力，会使得车厢连接部之间发生摩擦，影响其使用寿命；另外，由于连接处气密性不佳，当高铁在高速行驶的同时，气密性不好引起的噪音问题会使乘客感觉不舒适，影响铁路的服务质量。

为此，需要在车厢与车厢之间设置软联接弯头，常规的软联接弯头为棚布组合，一般采用缝制粘贴方式，不仅影响美观，还有缝制脱落，雨水渗漏等缺陷；而且常规的棚布等传统材料刚性大，在外力的作用下，不易产生应力应变，高速列车在转弯变道时，产生拉伸压缩变形较大，极易破坏固定件铝型材或导致缝纫连接线断裂；同时，传统常规材料阻燃往往注重氧指数、难燃等级，根据列车密封空间的现实，阻燃更应考虑燃烧烟雾密度及烟雾毒性，这样对人身安全更有保障；另外，高速列车运行条件恶劣，反复曲挠，高低温全天候暴露在室外，常规的橡胶件等材料极易老化失效；因此，亟需一种全新的软联接弯头结构及生产方法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产、装配效率高的动车弯头件生产方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种动车弯头件生产方法，所述方法包含有以下步骤：

步骤1、打磨：在胶板的左右两侧打磨出两条粘结区域，且该粘结区域的宽度大于残料边的宽度；

该步骤基于打磨装置实现，所述打磨装置包含有安装于地面上的导轨，所述行走小车的行走轮行走于导轨上，所述行走小车的侧壁安装有一对打磨辊和至少一对夹持辊，上述胶板夹持于夹持辊之间且通过打磨辊对胶板的表面打磨形成两条粘结区；

步骤2、裁切：将打磨出粘结区的胶板裁切成相应大小的片材；

步骤3、热压：该步骤基于热压机，所述热压机包含有安装于底座上的下压模具和安装于压头上的上压模具，所述上压模具的两侧安装有扎针，所述上压模具的底面上竖向向下设置有定位柱，所述下压模具的顶面上设置有供定位柱插入的定位孔；片材放置于下压模具和上压模具之间，压头带动上压模具下移的过程中，片材受热软化，此时将片材两边穿刺挂接在扎针上，然后压头带动上压模具继续下移直至将片材完全压合在下压模具和上压模具之间成型；

步骤4、定型：成型后的弯头件放置于定型模具上冷却定型；所述定型模具包含有下定型模具和上定型模具，所述下定型模具的上表面上设置有定型槽，所述上定型模具嵌置于定型槽内，所述上定型模具的顶面的两侧安装有提手，将成型后的弯头件放置于定型槽内，然后嵌入上定型模具；

步骤5、修边：将四周多余的残边料切除。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过橡胶热压成型，极大的提高了制备效率；而且在裁切前利用打磨装置对边缘粘结部位进行打磨从而便于粘结时提高粘结力，因此可利用快速粘结的方式替代常规传统的缝制方式，极大的提高了装备效率；并且在热压过程中通过扎针的设计使得其不会收缩变形，从而极大的提高产品的质量。

附图说明