[发明专利]强制循环热水锅炉的加工方法

说明书

本发明公开了一种强制循环热水锅炉的加工方法，具体分成两个步骤：a、加工炉壁组件和烟道组件；b、加工完成的炉膛组件和烟道组件的各相关集箱焊接。将炉膛组件和烟道组件分别进行加工，而后再将两者实施焊接以构成完整的锅炉总成，在满足强制循环功能的前提下又具备简化而紧凑的结构，总体上来讲，炉膛A和烟道B的体积几乎相当，大量的焊接工作量在锅炉制造厂家的生产车间可以方便的完成并进行严格的密闭性等质量检验，之后运输到使用厂家的安装现场实施安装，这样既解决了超大型构件的运输难题，又可以减少安装现场的焊接工作量，并且现场需要焊接的部位的质量可以保证，确保了锅炉的使用寿命。

技术领域

本发明涉及锅炉，具体讲涉及角管式强制循环热水锅炉。

背景技术

为响应国家节能减排号召，供暖方式多采用集中供热的形式，热水锅炉的大型化势在必行。对于传统大型SZS热水锅炉（≥29MW）存在以下几个问题：多采用散件发货的形式，现场安装（焊接）工作量巨大，且由于受现场安装条件限制安装质量、检测设备不足，工期很难保证；锅炉对流受热面一般为自然循环，存在水循环不可靠的问题；锅炉配有两个锅筒导致水容积大、锅炉蓄热大、启动缓慢、负荷响应速度慢；占地面积普遍较大，导致初始投资大；由于锅筒和复杂的对流受热面导致锅炉钢耗量偏大；锅炉基础较复杂，土建成本高；

特别是对流区出现爆管，则需要更换整片受热面，维修不便；燃烧器前置，炉膛出烟口位于侧部，存在火焰偏流，锅炉温度场均匀度难以保证。

发明内容

本发明的目的是提供强制循环热水锅炉的加工方法，将锅炉分为炉膛组件和烟道组件分别实施加工以降低加工难度，便于提高锅炉的质量且降低超大型构件的运输难度。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

强制循环热水锅炉的加工方法，其特征在于：

a、分别加工炉壁组件和烟道组件：

所述的炉膛组件包括由前炉壁和后炉壁及两者之间的侧炉壁，炉壁为膜式壁且各炉壁上下端与各自的集水箱完成焊接，其中后炉壁上的膜式连接面以下的水管间隔且弯折状向下延伸并连通到后壁下集箱，所述的间隔且弯折状向下延伸的水管所在区域构成炉膛出烟窗，前炉壁包括竖直布置的前壁部和下端斜向向下延伸并用于连通至后壁下集箱的炉膛底壁；

烟道组件包括烟道后壁、侧烟壁，烟道壁为膜式壁且各烟道壁上下端与各自的集水箱完成焊接，其中烟道后壁包括竖直布置的后壁部和下端斜向向下延伸并用于连通至烟道后壁下集箱的烟道底壁，所述的烟道B中设置有旗式换热单元，旗式换热单元是由迂回状布置的换热管连通至烟道后壁上构成，旗式换热单元在烟道的通路方向上至少设置一组；

b、加工完成的炉膛组件和烟道组件的各相关集箱焊接，并构成竖向布置的炉膛A和烟道B，炉膛A和烟道B由后炉壁隔离开来且炉膛A和烟道B经由后炉壁下方设置的炉膛出烟窗相互连通。

上述技术方案中，是将炉膛组件和烟道组件分别进行加工，而后再将两者实施焊接以构成完整的锅炉总成，在满足强制循环功能的前提下又具备简化而紧凑的结构，总体上来讲，炉膛A和烟道B的体积几乎相当，大量的焊接工作量在锅炉制造厂家的生产车间可以方便的完成并进行严格的密闭性等质量检验，之后运输到使用厂家的安装现场实施安装，这样既解决了超大型构件的运输难题，又可以减少安装现场的焊接工作量，并且现场需要焊接的部位的质量可以保证，确保了锅炉的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2、3分别是图1中A－A、B－B向剖视图；

图4是本发明立体结构示意图；

图5是炉膛、烟道分解状态的立体结构示意图；

图6是本发明水流流向示意图。

具体实施方式